Maintenance préventive : quelles bonnes pratiques mettre en place ?
La maintenance corrective, bien connue de tous, vise à résoudre les pannes après leur apparition. La maintenance préventive propose pour sa part une approche différente, basée sur des inspections systématiques et des processus dont le but est d’identifier et de corriger les problèmes éventuels avant même qu’ils ne se produisent. Une routine préventive efficace permet de prolonger la durée de vie d’un équipement, assure la sécurité des employés, améliore la fiabilité des machines et dispense l’entreprise d’effectuer des réparations importantes et coûteuses.
Les pannes d’équipement entraînent des ralentissements et des arrêts de production qui peuvent s’avérer très coûteux pour les entreprises. La mise en œuvre d’une routine de maintenance planifiée efficace réduit le temps d’immobilisation de l’équipement, tout en assurant que tous les problèmes potentiels sont résolus pour éviter qu’ils ne se transforment en panne.
Tirer le meilleur parti de votre routine de maintenance planifiée
La conception et la mise en place d’une routine de maintenance planifiée efficace représentent une des étapes les plus difficiles pour le service maintenance. La définition des bonnes pratiques dans le but de générer le meilleur ROI n’est pas chose aisée et, très souvent, une partie importante des ressources de maintenance est gaspillée dans des tâches inefficaces.
L’une des principales raisons à cela est que les chefs d’entreprise n’utilisent pas toutes les données issues de leur parc machines, et n’exploitent pas les informations liées à la santé de leurs actifs, soit par manque de temps ou de compétences. Une solution de GMAO (Gestion de maintenance assistée par ordinateur) permet de stocker et analyser toutes ces informations pour en faire un puissant outil d’amélioration en mesurant les performances des équipements et en évaluant les forces et les faiblesses de l’usine.
L’absence de normes et de directives constitue un autre défi majeur, à l’origine d’une augmentation des intervalles de temps entre les interventions préventives, ce qui participe à la détérioration de l’équipement.
L’adoption d’une GMAO permet d’optimiser le temps de travail de votre personnel de maintenance, et d’améliorer la communication interne en encourageant les techniciens à fournir et à partager sur l’application les remarques et commentaires suites aux tournées d’inspection.
Les bonnes pratiques présentées ci-après vous aideront à établir un programme de maintenance planifiée efficace et à identifier les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent plus sérieux.
Bonne pratique n°1 : planification
La planification est l’un des piliers de la maintenance planifiée. Lorsque les tâches sont planifiées efficacement, les délais entre les travaux de maintenance sont réduits au minimum et les ressources de maintenance sont maximisées. La planification des tâches de maintenance et la création d’un plan de gestion de maintenance planifiée permettent de suivre toutes les heures de travaux de maintenance, les matériaux, les techniciens assignés et l’origine de chaque ordre de travail. Ces informations peuvent être utilisées ultérieurement pour établir des rapports dans le cadre de la mise en place de stratégies d’amélioration globale. La fonction calendrier de Mobility Work propose deux affichages différents : un aperçu sur la page d’accueil montrant les tâches prévues durant la semaine et les tâches en retard, ainsi qu’une version complète disponible dans l’onglet « agenda ».
Bonne pratique n°2 : discipline
Le deuxième pilier d’une routine de maintenance planifiée (PM) efficace est la discipline, ce qui signifie que l’organisation doit s’en tenir à la maintenance planifiée et améliorer la qualité de son travail. La collecte de données liées aux pannes est l’une des conditions préalables à la mise en place d’un système de maintenance préventive efficace. Par conséquent, pour réussir l’adoption d’une routine de maintenance planifiée, il est essentiel d’avoir suffisamment de données sur les défaillances à évaluer.
À l’approche des échéances de production, on assiste à une augmentation du taux d’utilisation des équipements ; de plus, les interventions sur les machines peuvent être plus compliquées. De plus, l’objectif du programme de maintenance planifiée est d’effectuer des inspections régulières sur des équipements dont l’entretien a été planifié. Par conséquent, un bon programme de maintenance préventive exige de la discipline et l’implication de toutes les équipes concernées afin de coordonner la disponibilité et de créer du temps pour l’inspection de l’équipement.
Bonne pratique n°3 : prendre en compte l’historique
Comme mentionné précédemment, toutes les données relatives aux défaillances passées sont d’une importance cruciale dans le cadre de la mise en place d’un programme de maintenance planifiée. Les incidents antérieurs, le type et le fonctionnement de la machine, ainsi que les recommandations du fabricant doivent être pris en compte lors de la définition du type de tâches et du choix de la fréquence.
Bonne pratique n°4 : formation à la maintenance planifiée
Les formations à la maintenance planifiée encouragent la maintenance autonome et assurent que tous les opérateurs de machines et les techniciens de maintenance sont familiarisés avec les pratiques de maintenance de base telles que la lubrification de divers composants essentiels, la vidange d’huile, le nettoyage, les contrôles fonctionnels et la réparation de certains problèmes.
Bonne pratique n°5 : mise en place d’un logiciel de maintenance
Une solution de GMAO efficace vous aide à préparer votre plan de maintenance préventive et à planifier des événements de maintenance planifiée quotidiens, hebdomadaires, mensuels, trimestriels, semestriels et annuels. Une bonne planification permet une utilisation efficace des ressources et vous aidera à établir des normes pour mesurer la performance et gagner en efficacité. Mobility Work, la première plateforme de gestion de maintenance nouvelle génération, comprend un puissant outil d’analyse et divers supports visuels (checklists, agenda, graphiques, etc.) pour vous aider à développer une routine de maintenance préventive personnalisée.
La GMAO Mobility Work est accessible à tous les intervenants et depuis n’importe quel support ; la communication interne est donc l’une des premières améliorations constatées suite à la mise en œuvre de l’outil. Cela facilite la planification des interventions de maintenance au moment le plus opportun.
La planification des interventions de maintenance planifiée permet d’anticiper les besoins en pièces de rechange et en matériaux, et d’assurer leur disponibilité dès que nécessaire. Cela permet ainsi de réduire les stocks ainsi que les coûts de stockage.
Enfin, la GMAO Mobility Work permet d’améliorer la communication et garantit que tous les membres de l’équipe savent ce qui doit être fait, et quand. Également un réseau social, la solution facilite également le partage de l’information et encourage l’échange d’expertise avec des professionnels extérieurs à l’entreprise.
Quels sont les inconvénients de la maintenance planifiée ?
L’un des principaux inconvénients de la maintenance planifiée est le fait que des techniciens incorrectement formés peuvent endommager l’équipement par négligence, par manque de connaissance ou à cause de mauvaises procédures. Même si les dommages potentiels doivent être pris au sérieux, il s’agit également d’un problème qu’il est facile d’éviter en établissant un programme de maintenance planifiée de qualité qui assure le bon niveau de compétences des employés.
En général, on peut dire que l’entretien préventif, comme toute autre chose, n’est pas sans inconvénients, mais ces derniers peuvent pour la plupart être identifiés et minimisés si le plan de maintenance préventive est correctement réalisé et appliqué.
Les entreprises qui disposent de programmes de maintenance préventive bien planifiés et bien établis bénéficient d’une réduction des temps d’arrêt imprévus, du coût des pièces de rechange et des arrêts de production dûs aux pannes, ainsi que d’une meilleure capacité de fabrication, de qualité de produit et de durée de vie de la machine.
La mise en œuvre d’une GMAO nouvelle génération telle que Mobility Work est au cœur d’un plan de maintenance préventive efficace et facilite la prévision de baisses de disponibilité des machines tout en permettant au personnel d’agir avant de provoquer un arrêt de production. La GMAO Mobility Work a été spécialement conçue pour aider les chefs d’entreprises à créer, établir et maintenir efficacement leurs plans de maintenance préventive dans le but d’améliorer les performances de l’usine.
