La maintenance autonome est l’un des grands apports de l’industrie japonaise à la maintenance industrielle. En responsabilisant les opérateurs des machines et en leur donnant les moyens d’assurer eux-mêmes une partie de la maintenance, elle permet des gains de productivité significatifs. Aujourd’hui, sa mise en place est même facilitée par les logiciels de GMAO.
La maintenance autonome, un pilier de la TPM
La maintenance autonome, aussi appelée auto-maintenance, est un des éléments constitutifs de la TPM (Total Productive Maintenance).
Définition
Le terme de « maintenance autonome » désigne la réalisation des tâches de maintenance industrielle par les opérateurs des machines ou des équipements, et non par des techniciens de maintenance professionnels.
L’auto-maintenance dans l’histoire de la maintenance industrielle
La maintenance autonome est une composante de la TPM, développée par les entreprises japonaises qui souhaitaient étendre le concept de TQC (Total Quality Control). Elles voulaient ainsi y inclure des principes de maintenance préventive et prédictive.
Le terme « Total Productive Maintenance » recouvre les notions suivantes :
- maintenance : consacrer le temps nécessaire à l’entretien des machines (nettoyage, réparation, graissage) ;
- productive : réaliser les opérations de maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production ;
- totale : associer l’ensemble des équipes à la maintenance et en considérer tous les aspects.
Cette forme de maintenance est la résultante des activités d’équipes de production respectant les règles dites des « 5S », autre concept de la TPM. Ces équipes, en appliquant ces règles, ont fait le constat qu’elles devaient améliorer la maintenance et le fonctionnement de leurs équipements pour améliorer la qualité de travail.
Les objectifs de la maintenance autonome
La mise en place de l’auto-maintenance répond à plusieurs objectifs :
- augmenter la disponibilité des machines ;
- améliorer l’appropriation de la machine par les opérateurs ;
- réduire les coûts de maintenance ;
- limiter les risques d’accident.
Les étapes de mise en place
La mise en place de la maintenance autonome nécessite de procéder par étapes pour être menée à bien avec succès et avec une participation active et bienveillante des équipes de production.
La formation initiale ou « étape O »
Préalablement à toute action, il est nécessaire d’expliquer aux opérateurs des machines les objectifs de l’auto-maintenance afin qu’ils puissent se l’approprier et qu’ils soient en mesure de proposer des améliorations.
Il faut ainsi respecter certaines règles que les entreprises japonaises nomment « 5 S » :
- rangement et élimination de l’inutile (seiri) ;
- ordre et méthode (seiton) ;
- inspection et contrôle (seiso) ;
- propreté (seiketsu) ;
- discipline et respect des autres (shitsuke).
Du respect de ces règles dépend le succès de la mise en place de la maintenance autonome et l’optimisation des opérations de maintenance ultérieures. C’est pourquoi l’établissement d’un suivi et d’un contrôle de ce respect peut s’avérer nécessaire.
Inspection et nettoyage initial
Cette première étape doit être réalisée minutieusement par l’ensemble des personnes impliquées dans le fonctionnement des machines. L’objectif est de s’assurer que l’identification des performances est à jour et d’éliminer les signes de détérioration.
Elle implique, par exemple, la détection des fuites, un contrôle général de tous les points de fixation, la réparation des éléments défectueux, le nettoyage des tâches, la suppression des défauts électriques, etc.
Instauration de mesures correctives
Suite au nettoyage initial, il est important de tout mettre en œuvre pour éviter une nouvelle détérioration. On veillera donc à supprimer toutes les sources de salissures et de déchets, mais également à prévenir les projections. De plus, il faudra réduire les difficultés d’accès pour permettre un nettoyage et un graissage plus facile des zones concernées.
Lors de cette étape, il est utile de développer le pilotage visuel, par exemple en plaçant des éclairages à l’intérieur des machines ou en peignant de couleurs claires les parties peu visibles mais requérant des inspections régulières.
Développer des normes d’inspection, de nettoyage et de lubrification
La mise en place de telles normes est la manifestation concrète de la maintenance autonome. Déjà sensibilisés par les étapes précédentes, les opérateurs pourront élaborer leur propres normes en s’appuyant sur la documentation déjà existante. Ils définissent ainsi les éléments à inspecter, à nettoyer, à lubrifier ou à resserrer, ainsi que la fréquence et les méthodes à respecter.
Former les équipes
Parallèlement, il est indispensable de former les opérateurs à la maintenance autonome de leurs machines. Pour ce faire, des techniciens de maintenance et des chefs d’équipe peuvent dispenser des formations pour améliorer les compétences et connaissances des équipes d’opérateurs et ainsi développer leur autonomie.
A l’issue de ces formations, un bon exercice consiste à répéter la première étape pour la mettre en pratique et prendre conscience des connaissances acquises. Les équipes de production pourront ensuite fixer leurs propres objectifs dans le cadre de la politique de l’entreprise et gérer elles-mêmes leurs méthodes d’amélioration.
Mettre en place des inspections autonomes
Grâce aux étapes précédentes, les opérateurs des machines sont maintenant en mesure de réaliser eux-mêmes leurs inspections. Ils pourront ainsi accomplir eux-mêmes des tâches comme la vérification des niveaux d’huile, la détection des fuites, le resserrage des fixations ou des réglages mécaniques.
La GMAO Mobility Work permet aux opérateurs et techniciens d’être autonomes : checklists, création de tâches, plans de maintenance, notifications pour chaque nouvelle activité…
Vers une maintenance industrielle totalement autonome grâce à la GMAO ?
Théoriquement, les équipes de production pourraient, à l’issue de ces étapes, gérer la maintenance de leurs machines en autonomie totale. Il faut cependant rester prudent sur ce point. En effet, malgré la standardisation et la simplification mises en place, une maintenance totalement autonome n’est en général envisageable que dans des petites structures avec un nombre d’acteurs restreint.
C’est pourquoi il vaut mieux, dans un premier temps, voir dans ce type de maintenance la restauration et la prévention de la détérioration accélérée. Il s’agit d’un processus d’amélioration étape par étape, plutôt que d’une volonté de confier entièrement les tâches de maintenance aux équipes de production.
Les structures de plus grande taille auront ainsi intérêt à maintenir un encadrement de la maintenance par des techniciens spécialisés, dont la dimension devra être ajustée aux besoins. Néanmoins, un logiciel de GMAO de nouvelle génération peut les aider les aider à s’approcher d’une autonomie maximale des opérateurs en la matière.
La GMAO au service de la maintenance autonome
Les outils de GMAO de nouvelle génération comme l’application Mobility Work facilitent chaque étape de la mise en place de la maintenance autonome.
Les activités d’inspection, par exemple, peuvent être planifiées dans l’application, selon une récurrence définie. La régularité, la précision et la traçabilité de chaque vérification est ainsi garantie, et la tâche des opérateurs s’en trouve simplifiée.
Par ailleurs, la plateforme de gestion de maintenance Mobility Work donne accès à une communauté online qui permet d’échanger des données ou des procédures de maintenance des machines et outils avec des utilisateurs du monde entier. Ce véritable réseau social dédié à la maintenance industrielle et à la GMAO facilite la recherche d’informations et d’équipements et permet un partage d’expériences bénéfique à l’ensemble des utilisateurs.
