L’un des objectifs de la TPM (Maintenance Productive Totale) est d’insuffler un sentiment de responsabilité commune vis-à-vis des équipements, en donnant aux opérateurs de maintenance les moyens de garantir l’état de fonctionnement optimal des machines. Ce que l’on appelle l’auto-maintenance peut vous aider à améliorer significativement votre productivité par l’augmentation des temps d’activité, la réduction de la durée des cycles de production et la résolution immédiate des défauts. Intégrer le concept TPM à votre stratégie d’amélioration continue de votre maintenance industrielle ne peut être que bénéfique pour votre organisation.
Qu’est-ce que la maintenance productive totale ?
L’approche de maintenance productive totale nous vient originellement du Japon et fut rapidement promue et répandue par le Japan Institute of Plant Maintenance (Institut japonais pour la maintenance industrielle). Nippondenso fut le premier fabricant japonais de composants automobiles à recourir à la TPM dès 1961. Rapidement, Toyota et d’autres constructeurs japonais déployèrent cette approche au sein de leurs organisations.
Comme bien d’autres stratégies de maintenance, la TPM vise à atteindre un cycle de production continue, sans temps d’arrêt, en maintenant et en améliorant l’intégrité des systèmes de production et de qualité.
Les 5s et les 8 piliers de la TPM
À travers son concept des 5S et à ses 8 activités piliers, la maintenance productive totale influe grandement sur la qualité de la maintenance industrielle, sur l’amélioration des techniques de production, sur la propreté et l’ordre au sein de l’usine, ainsi que sur les compétences et le niveau de formation des professionnels de la maintenance. Les 5S et les 8 activités piliers de la TPM répondent à deux prérogatives : définir des objectifs en vue de maximiser l’efficacité des équipements et rassembler les différents services de l’organisation autour de problématiques liées à la planification, la production, la qualité et la maintenance. Les employés sont au cœur de ce système et sont continuellement formés aux techniques de Lean manufacturing en identifiant et supprimant les déchets. Dans le cadre de la maintenance industrielle, cela se traduit par une disparition des temps d’arrêt, des interruptions de la production, des défauts et des incidents.
Que sont les 5S de la Total Productive Maintenance ?
En un mot, la méthodologie des 5S vise simplement à éliminer les éléments inutiles et à organiser ceux restant le mieux possible en encourageant des comportements favorables à l’organisation du lieu de production. La mise en place de ce concept est essentielle pour la sécurité, la qualité, l’efficacité et le rythme de la production. Chacun des 5S fait écho à un terme japonais qui décrit les différentes étapes du processus d’organisation du lieu de production.
1. Seiri (Trier)
Le premier S vous invite à éliminer tout ce qui n’est pas absolument nécessaire sur votre lieu de travail, comme des matériaux ou des équipements inutiles.
2. Seiton (Classer, ordonner)
L’objectif du deuxième S est d’organiser les éléments restants afin de définir et conserver des emplacements propres pour les outils, les machines et les matériaux.
3. Seiso (Nettoyer, dépoussiérer)
Le troisième S fait référence à la mise en œuvre de pratiques de nettoyage régulières en divisant la surface de fabrication en différentes zones de nettoyage et en affectant une équipe responsable à chaque zone.
4. Seiketsu (Standardiser)
Le quatrième S se concentre sur la création de normes relatives à l’exécution des trois activités préalablement citées.
5. Shitsuke (Formaliser)
L’objectif du cinquième S est d’assurer la durabilité du système en veillant à ce que toutes les normes soient rigoureusement appliquées.
La réussite de la mise en œuvre des 5S se traduira par un environnement de travail propre et bien organisé où les outils sont plus faciles à trouver et où les problèmes nouveaux tels que les fuites, les fissures et les déversements peuvent être détectés immédiatement.
Que sont les 8 piliers de la Total productive maintenance ?
Les 8 piliers d’un programme de maintenance productive totale permettent aux organisations d’atteindre des objectifs d’utilisation de la machine et de productivité accrues.
1. Amélioration au cas par cas
Au cours de cette activité, les équipes identifient les problèmes liés aux pannes d’équipement et définissent des objectifs d’amélioration dans le cadre de ce qu’on appelle le kaizen. L’étape la plus importante consiste à s’assurer que les équipes transversales collaborent pour trouver l’origine première des problèmes et appliquer des solutions visant une amélioration continue.
2. Maintenance autonome
La seconde activité se caractérise par une opération de maintenance autonome où les opérateurs de machines données sont responsables des réglages et de l’entretien mineur de celles-ci (par exemple : le nettoyage, la lubrification et les inspections). Il résulte de cette activité des employés plus motivés et plus compétents, une meilleure compréhension des objectifs d’une organisation en mode lean et une réduction des coûts grâce à une fiabilité accrue des équipements, qui ont été continuellement contrôlés et entretenus.
Accédez à tous les documents (photos, vidéos, etc.) et checklists depuis la fiche équipement dans votre application Mobility Work.
3. Maintenance planifiée
La maintenance planifiée comprend des routines de maintenance préventive et prédictive basées sur la supervision de l’état des équipements, sur l’historique de maintenance ainsi que sur les données collectées par les capteurs. La maintenance planifiée permet d’anticiper les pannes majeures, de réduire les temps d’arrêt non planifiés et donc d’augmenter la capacité de l’activité de production.
La fonctionnalité calendrier proposée par Mobility Work vous permet de planifier toutes vos interventions de maintenance préventive et prévisionnelle.
4. Amélioration des connaissances et des savoir-faire
Cette activité se concentre sur l’amélioration continue des compétences des employés en initiant des programmes de formation et de coaching. Par exemple, les opérateurs de machines développent des compétences en maintenance autonome, les professionnels de la maintenance apprennent des techniques de maintenance préventive, prédictive et prescriptive et les managers sont formés à des stratégies d’amélioration telles que Kaizen et Total productive maintenance.
5. Maintenance préalable des équipements
Ce pilier concerne la phase de conception d’un équipement et vise à créer une machine de manière à ce qu’elle soit facile à utiliser et à entretenir. Il s’agit notamment de prendre en compte des problématiques telles que la facilité de nettoyage, la lubrification et l’inspection, l’accessibilité des pièces de la machine et l’ergonomie. Cela permet aux nouveaux équipements d’atteindre les niveaux de performance souhaités plus rapidement.
6. Maintenance de la qualité
Cette activité permet de s’assurer que l’équipement est en mesure de détecter et de prévenir les erreurs pendant la production. En utilisant des outils de Lean manufacturing tels que l’automatisation (jidoka) et l’Andon, les machines peuvent détecter et signaler toute condition anormale en ciblant l’élimination des causes premières des défauts.
7. La Totale productive maintenance dans les bureaux
Ce pilier traite de l’utilisation des principes de la TPM dans l’administration en vue d’améliorer, par exemple, les procédures de traitement des commandes, d’approvisionnement et de planification. L’idée principale reste ici aussi l’élimination des « déchets » par l’amélioration des opérations administratives.
8. Sécurité, santé et environnement
Le dernier pilier de la Maintenance Productive Totale est la création de normes concernant les conditions de travail des employés, et ce en éliminant les risques potentiels pour leur santé et leur sécurité. Cela concerne, par exemple, la mise en œuvre de mesures (comme le port de protections ou les normes de travail) qui rendent l’utilisation des machines plus sûre.
Pourquoi opter pour la Total Productive Maintenance ?
La mise en œuvre des 5S et des piliers associés dépend de la taille, des besoins, des processus et de la culture de votre entreprise. Cependant, quels que soient vos objectifs, vous pourrez certainement tirer le meilleur des bonnes pratiques de la Total productive maintenance. Voici un aperçu des plus importantes :
- Réduction des coûts
- Optimisation des horaires de travail des employés
- Efficacité accrue de la main-d’œuvre
- Sécurité et propreté du lieu de production
- Fiabilité de l’équipement
- Réduction des retards, des pannes et des arrêts de production
Profitez de la TPM avec Mobility Work
Afin d’être mené à bien, votre programme Maintenance Productive Totale nécessite un contrôle permanent. Une GMAO (logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur) nouvelle génération vous permet de rationaliser vos routines de maintenance quotidienne en vous assurant que tous les techniciens se trouvent au bon endroit et au bon moment. Plans d’entretien préventif, supervision et historique d’entretien : les données sont stockées et accessibles à tout moment sur tous vos supports via votre application mobile GMAO. En cas d’anomalies, celles-ci peuvent être facilement identifiées et traitées grâce aux notifications envoyées à l’équipe responsable. Ainsi, tous les problèmes sont résolus avant de se transformer en véritables pannes.
L’objectif principal de la GMAO Mobility Work est de faciliter l’implication de chaque employé concerné par les routines de maintenance quotidienne. C’est pourquoi notre application est facile d’utilisation et flexible, et offre un large éventail de fonctionnalités, modulables en fonction des besoins des organisations. L’une des lignes directrices de notre équipe lors de la création de Mobility Work a été de proposer un produit dont l’environnement renforcerait la motivation des employés.
Vous êtes intéressé par la gestion de maintenance et souhaitez en savoir plus afin d’accroître votre productivité et réaliser des économies? Regardez notre vidéo démo pour vous aider à mieux gérer votre maintenance !
