Aujourd’hui, la maintenance est au cœur de toute activité industrielle et constitue un enjeu majeur pour la productivité et la compétitivité des entreprises. Autrefois cantonnée à de simples opérations de réparation ou de dépannage réalisées en réaction à des pannes, la maintenance industrielle est aujourd’hui un domaine bien plus vaste dont les performances ont une influence considérable sur la productivité des usines.
Pourtant, ses enjeux, ses méthodes et les outils à la disposition des professionnels restent pourtant trop souvent méconnus. Ces outils ont fortement évolué au cours des dernières années grâce aux progrès technologiques et de nouvelles solutions de gestion de la maintenance permettent maintenant de faciliter considérablement le travail des équipes de terrain tout en permettant aux décideurs d’améliorer leur organisation et leur prise de décision.
Dans ce petit guide de la maintenance industrielle, vous retrouverez :
- le rôle de la maintenance
- les différents types de maintenance
- les 5 niveaux de maintenance
- la gestion de la maintenance
- les métiers de la maintenance
Définition de la maintenance industrielle
Dans sa définition essentielle telle qu’énoncée par l’AFNOR, la maintenance est une activité qui consiste à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifique qui lui permet d’assurer un service déterminé.
Plus généralement, la maintenance industrielle regroupe des actions de :
- dépannage ;
- réparation ;
- réglage ;
- révision ;
- contrôle et vérification.
Quel est le rôle de la maintenance ?
La place de la maintenance est de plus en plus importante dans l’activité et la productivité des entreprises. Aujourd’hui, les activités de maintenance ne visent plus seulement à réparer des équipements (maintenance corrective) mais aussi à anticiper les pannes et les dysfonctionnements (maintenance préventive). Grâce aux nouvelles technologies, notamment aux capteurs électroniques et aux nouvelles solutions de GMAO, il est même possible de prévoir les pannes et de réaliser des interventions avant qu’elles ne surviennent (maintenance prévisionnelle ou prédictive). En bref, le rôle de la maintenance est de mettre en œuvre le fameux proverbe « mieux vaut prévenir que guérir ».
L’objectif de la maintenance est ainsi de maintenir les outils de production en état de fonctionner en toute sécurité tout en réduisant les coûts de production. Pour répondre aux enjeux économiques croissants, elle est une source d’optimisation voire de profits.
Le rôle d’un service maintenance est donc aujourd’hui plus vaste qu’avant, et les responsables et techniciens sont impliqués dans des projets structurels qui doivent intégrer de nombreux paramètres comme le coût et les délais, la qualité, la sécurité ou l’environnement.
Quels sont les différents types de maintenance industrielle ?
Il existe deux grands types de maintenance industrielle :
- la maintenance corrective, qui peut être palliative ou curative ;
- la maintenance préventive, qui peut être systématique, conditionnelle ou prévisionnelle.
La maintenance corrective
Ce terme désigne les interventions réalisées sur un équipement ou une machine à l’occasion d’une défaillance ou d’une panne. Elle peut être :
- palliative, lorsqu’il s’agit d’un dépannage provisoire pour permettre à l’équipement de continuer à assurer partiellement ou complètement une fonction requise ;
- curative, lorsque l’équipement est durablement réparé et remis dans son état initial ou dans un état lui permettant de remplir sa fonction.
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La maintenance préventive
Ce type de maintenance consiste à intervenir sur un équipement ou une machine avant toute défaillance pour prévenir les pannes. Il existe trois sous-types de maintenance préventive :
- la maintenance préventive systématique ;
- la maintenance conditionnelle ;
- la maintenance prévisionnelle.
La maintenance préventive systématique
C’est le type de maintenance préventive le plus courant. Elle désigne des interventions réalisées systématiquement sur la base d’une périodicité temporelle fixe ou sur la base d’une périodicité d’usage (temps de fonctionnement, nombre de mouvements effectués…). Elle répond souvent aux spécifications ou aux recommandations du constructeur de l’équipement concerné mais peut être ajustée par l’utilisateur en fonction de son expérience.
Si l’on prend l’exemple d’un véhicule, le fait d’effectuer une vidange tous les ans ou tous les 10.000 kilomètres est de la maintenance systématique.
La maintenance préventive conditionnelle
Ces interventions se basent sur une condition qui peut être mesurée. Elle est donc réalisée en fonction de relevés ou de mesures, ou de contrôles (effectués par un technicien ou à l’aide de capteurs) donnant des informations sur l’état de dégradation de l’équipement : analyse vibratoire, niveau d’huile, thermographie infrarouge, etc. Des indicateurs pertinents sont définis pour anticiper les pannes.
Concernant l’exemple de la voiture, le fait de changer les plaquettes de frein lorsque le voyant lumineux correspondant s’allume est une intervention de maintenance préventive conditionnelle.
La maintenance prévisionnelle
Il s’agit d’une forme de maintenance conditionnelle réalisée en se basant sur des prévisions extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres de la dégradation d’un bien. Elle se base sur l’anticipation du franchissement d’un seuil prédéfini qui renseigne sur l’état de dégradation de l’équipement avant qu’un dysfonctionnement ou une panne ne survienne.
Pourquoi développer la maintenance préventive ?
Il existe différentes raisons de mettre en place du « préventif » :
- pour des raisons réglementaires : certains équipements doivent faire l’objet d’actions de maintenance préventive en raison de normes auxquelles leur utilisation est soumise ;
- pour des raisons de sécurité, en raison de la criticité d’un équipement et des conséquences inacceptables d’une défaillance potentielle ;
- pour des raisons économiques : une stratégie de maintenance préventive efficace permet de réduire les coûts par rapport à la maintenance corrective ;
- pour des raisons pratiques : certains équipements ne sont disponibles qu’à certains moments pour être inspectés et entretenus.
La maintenance améliorative
La maintenance améliorative est moins connue et souvent considérée comme une « activité connexe ». Elle désigne un ensemble de mesures techniques, administrative et de gestion visant à améliorer la sûreté de fonctionnement d’un bien en modifiant la conception d’origine mais sans changer sa fonction requise.
Les objectifs de la maintenance améliorative peuvent être de réduire la consommation d’énergie, d’augmenter la durée de vie des composants, d’améliorer la maintenabilité, d’augmenter les performances de production, etc.
Les interventions de maintenance améliorative prennent la forme d’actions de rénovation, de reconstruction ou de modernisation.
Quels sont les 5 niveaux de maintenance ?
Il y a 5 niveaux de maintenance, selon la classification de l’Afnor. Chaque niveau correspond à un degré de complexité des interventions :
- la maintenance de niveau 1 regroupe des actions simples à effectuer, sur des équipements facilement accessibles ;
- la maintenance de niveau 2 correspond aux interventions peu complexes dont les procédures sont simples à suivre ;
- la maintenance de niveau 3 désigne des interventions complexes qui doivent prendre en compte l’équipement dans sa globalité et être réalisées par des techniciens spécialisés ;
- la maintenance de niveau 4 rassemble des opérations complexes et importantes, qui requiert un ou plusieurs techniciens spécialisés, supervisés par un responsable ;
- la maintenance de niveau 5 enfin correspond à des actions semblables à des actions de fabrication (reconstruction, mise en conformité…) qui ne peuvent être réalisées que par le constructeur de l’équipement ou par un prestataire agréé par celui-ci.
À LIRE AUSSITout savoir sur les 5 niveaux de maintenance selon l’Afnor
La gestion de la maintenance industrielle
Quels sont les objectifs de la gestion de la maintenance ?
L’objectif de maximiser l’activité des machines, équipements et installations, tout en minimisant les risques de défaillance et les coûts d’entretien et de dépannage. Elle s’articule donc autour de trois grands principes :
- la fiabilité ;
- la maintenabilité ;
- la disponibilité.
Les méthodes de gestion de la maintenance
De nombreuses méthodes de gestion de la maintenance ont été élaborées depuis que celle-ci est reconnue comme une activité essentielle à la bonne marche et à la productivité d’une entreprise. Les plus connues sont :
- la TPM, ou Total Productive Maintenance ;
- l’analyse Pareto ;
- l’Amdec ;
- le Kaizen.
À LIRE AUSSITout savoir sur les méthodes de gestion de la maintenance industrielle
La gestion des interventions de maintenance
Il s’agit d’un levier majeur d’amélioration de la productivité de toute entreprise industrielle. Les responsables et décideurs peuvent agir sur de nombreux paramètres pour optimiser la gestion des interventions de maintenance.
Quels sont les outils de gestion de la maintenance industrielle ?
Les outils de gestion de la maintenance ont fortement évolué au cours des 40 dernières années, passant de l’utilisation de cahiers papier à des logiciels de GMAO mobile de nouvelle génération.
Une application mobile de gestion de la maintenance industrielle
L’apparition des « cahiers d’intervention » ou des « fiches d’intervention » a constitué une première étape dans la volonté des équipes de consigner toutes leurs opérations pour mieux gérer leur activité. Par la suite, beaucoup d’entreprises ont remplacé ces documents papiers par le logiciel Excel, qui permettait un meilleur traitement des informations et limitait les risques de perte des informations. Enfin, des logiciels spécifiquement conçus pour la gestion de la maintenance ont vu le jour et proposé des fonctionnalités dédiées, permettant l’apparition d’une véritable gestion de la maintenance assistée par ordinateur, ou GMAO.
Si tous ces outils cohabitent encore aujourd’hui dans le secteur industriel, une nouvelle génération de solutions de GMAO est en passe de les remplacer. Ces logiciels ou applications ont en effet le grand avantage d’être à la fois conçus spécifiquement pour la gestion de la maintenance sans souffrir des défauts majeurs des premières GMAO. Celles-ci étaient à la fois très coûteuses et très complexes à utiliser, ce qui a conduit de très nombreuses entreprises à revenir à Excel ou à renoncer à s’équiper d’une GMAO.
Quels sont les métiers de la maintenance industrielle ?
Le secteur comprend un grand nombre de métiers et de formations, mais on peut ranger les professionnels de la maintenance industrielle en trois grands catégories : les techniciens, les responsables et les ingénieurs.
Technicien de maintenance
Le technicien de maintenance industrielle a pour principal objectif d’éviter les pannes sur les machines et donc les interruptions de production, en appliquant la maintenance préventive. Dans de nombreuses entreprises, il doit cependant effectuer aussi beaucoup d’interventions de maintenance corrective.
Dans la pratique, le métier de technicien de maintenance impose une certaine polyvalence puisqu’il doit être capable de changer une pièce défectueuse, de modifier des réglages, de manier un programme informatique qui pilote des machines ou d’utiliser un logiciel de GMAO.
Quelle formation pour devenir technicien de maintenance ?
La principale formation est le Bac Pro Maintenance des systèmes de production connectés (MSPC). Ce diplôme remplace, depuis la rentrée 2021, le Bac Pro Maintenance des équipements industriels (MEI).
Plusieurs BTS permettent de se spécialiser, comme le BTS Contrôle industriel et régulation automatique ou le BTS Maintenance des systèmes option A systèmes de production.
Responsable maintenance
La mission principale du responsable de maintenance est d’optimiser la maintenance des moyens de production. Il supervise l’entretien des machines et équipements d’un établissement industriel. Il peut participer aux interventions si nécessaire mais se consacre surtout à l’optimisation de la maintenance des moyens de production. Il organise la surveillance méthodique du matériel, travaille à l’amélioration des équipements de production industrielle et à leur adaptation aux évolutions organisationnelles et technologiques.
Ses principaux objectifs sont d’éviter au maximum les arrêts de production, de prévenir et de gérer les pannes et d’améliorer la maintenabilité de l’outil productif.
Ingénieur de maintenance industrielle
L’ingénieur maintenance met en œuvre des stratégies de maintenance corrective ou préventive pour garantir le bon fonctionnement des équipements de production. Il pilote l’activité maintenance, analyse les données et propose des améliorations techniques pour les équipements ou les installations, il contrôle la qualité des équipements et les interventions réalisées et met en œuvre des contrôles réglementaires.
Il conçoit des méthodes pour ajuster la maintenance aux besoins et aux ressources de son entreprise. Il s’appuie de plus en plus sur le Big Data et sur l’intelligence artificielle pour exploiter les données fournies par les outils de mesures et les capteurs. Il utilise aussi l’historique des interventions et des pannes pour organiser au mieux la maintenance au sein d’une ou de plusieurs usines.
De plus, l’ingénieur maintenance travaille à l’amélioration du parc machines pour favoriser la qualité de la production et la réduction des coûts de production. Il peut également s’attacher à la modernisation des outils de travail pour améliore leurs performances et les rendre plus sûrs.
