Comment développer la maintenance préventive au sein d’une usine à l’aide d’une GMAO ? Comment utiliser les API pour améliorer la productivité des équipes de maintenance ?
Jonathan De Carvalho est référent technique chez ArcelorMittal, au sein de la branche Tailored Blanks, qui fabrique des pièces pour le secteur automobile. Nous avons rencontré cet utilisateur de la GMAO Mobility Work (depuis 2015) pour recueillir son retour d’expérience sur ces sujets.
Pourriez-vous nous présenter vos fonctions et votre entreprise ?
En tant que référent technique, j’ai à ma charge la mise en place des plans de maintenance, leur planification et leur mise en œuvre. Je supervise également toutes les anomalies du site qui, sans arrêter nos lignes, menacent la productivité.
Nous fabriquons des pièces non embouties pour le secteur automobile du type tunnel de direction, longerons, renforts. Notre objectif est de réaliser des pièces solides avec peu de matière pour conserver les propriétés mécaniques des organes de sécurité des véhicules contemporains tout en considérant le poids des matériaux afin de penser à l’aspect écologique des véhicules. Nous devons constamment nous adapter aux évolutions normatives et technologiques.
Quelles sont les problématiques de maintenance spécifiques à votre secteur et à votre entreprise ?
Comme expliqué précédemment, le marché de l’automobile est en constante évolution, des modifications sont apportées quotidiennement sur nos installations.
Les difficultés résident dans le fait de devoir constamment prendre en considération cette évolution de notre parc machines, remettre à jour nos procédures, nos plans de maintenance, revoir la gestion des pièces de rechange et savoir rapidement évaluer la criticité des nouveaux équipements.
Quelle est la place des plans de maintenance dans votre stratégie ?
Les plans de maintenance sont particulièrement importants pour nous. Nous les mettons en place au fur et à mesure. Par exemple, lors d’une analyse de panne, nous nous rendons compte qu’une pièce défectueuse, un pignon par exemple, n’est jamais contrôlée, alors que c’est une pièce d’usure. Nous intégrons alors, à travers un certain nombre de tâches, un contrôle périodique dans le cadre d’une procédure de maintenance.
C’est quelque chose que l’on fait de plus en plus et qui croit en fonction des pannes qu’on rencontre, des occurrences, et des défauts qui nous sont remontés.
La maintenance préventive en général est-elle importante dans votre activité ?
Cela fait environ 4 ans que nous avons vraiment mis en place une stratégie de maintenance préventive sur nos équipements. À l’origine, nous nous sommes référés à la documentation technique de nos constructeurs machines, qui préconisent un certain nombre de contrôles suivant un certain fréquentiel, et nous y avons ajouté notre expérience.
Nous faisions très peu de maintenance préventive avant d’adopter Mobility Work ; aujourd’hui, nous entretenons nos lignes fréquemment. Par exemple, certaines lignes sont arrêtées toutes les 6 semaines pour révision en suivant une checklist que nous stockons dans Mobility Work.
Concernant la productivité, c’est parfois compliqué à mesurer, mais on s’aperçoit qu’on a moins de fréquence de pannes sur les organes contrôlés. Pourtant, il arrive que d’autres pannes apparaissent, d’où l’intérêt de faire évoluer les plans de maintenance.
Comment Mobility Work vous aide-t-il dans ce domaine ?
Mobility Work nous permet d’évaluer la fréquence à laquelle ces contrôles doivent être menés, notamment en utilisant et en analysant les checklists.
Les outils d’analyse nous aident beaucoup, notamment pour évaluer la proportion de préventif et de curatif que nous faisons. Aujourd’hui nous sommes environ à 70% de curatif et 30% de préventif, notre objectif est d’arriver à 50% de préventif.
Comment gériez-vous la maintenance avant d’adopter Mobility Work ?
A l’ancienne, avec un livret où étaient consignées les interventions effectuées par chacun de nos techniciens. Mais il était impossible d’obtenir des chiffres précis comme la fréquence d’une panne ou de déduire quels équipements étaient principalement mis en cause. On ne perdait pas trop d’informations, mais il était très compliqué de consulter l’historique, par exemple pour retrouver une panne passée et les interventions réalisées.
Qu’est-ce qui vous a conduit à adopter Mobility Work ?
Notre direction voulait une solution rapide à mettre en place et qui ne nécessite pas d’investissement important. Mobility Work a été choisi suivant ces deux critères : une solution abordable par un coût fixe et prête à l’emploi.
Combien de temps a duré la mise en place de Mobility Work ? Comment s’est-elle déroulée ?
Nous n’avons pas particulièrement consacré de ressources humaines au déploiement de la GMAO. Dans un premier temps les techniciens ont créé les équipements à mesure qu’une panne survenait. C’est pour cette raison que l’intégration de l’ensemble de notre parc machines à Mobility Work a pris environ une année, mais nous avons commencé à l’utiliser dès le début.
Quelles sont les fonctionnalités de l’application que vous utilisez le plus ? Quels sont les principaux avantages de Mobility Work selon vous ?
Le principal avantage de la GMAO Mobility Work, ce sont incontestablement les outils d’analyse. Ils permettent de mesurer rapidement la part de curatif, de préventif et d’établir un plan de maintenance en conséquence. Nous utilisons beaucoup les fonctionnalités de plans de maintenance dans lesquels nous intégrons des checklists.
L’autre avantage majeur est la possibilité de connecter le MES à la GMAO grâce à l’API publique de Mobility Work, cela nous sert beaucoup. Nous nous en servons beaucoup et cela nous fait gagner énormément de temps.
Pourriez-vous nous expliquer comment vous utilisez l’API pour créer des tâches dans votre GMAO ?
Nous l’utilisons afin de créer des tâches de façon automatisée en fonction de défauts directement remontés par nos supervisions. Notre MES est connecté à Mobility Work à travers une plateforme intermédiaire qui récupère les données du MES et les envoie à Mobility Work sous forme de trames JSON. Ça nous permet de faire remonter les informations directement de nos lignes de production à Mobility Work sans saisie manuelle, sans intervention humaine. Nos techniciens reçoivent directement l’information qu’il faut intervenir.
Par exemple, si un groupe hydraulique présente un niveau d’huile douteux, une tâche pour procéder au contrôle visuel du groupe est directement générée dans l’application. Cette tâche est alors automatiquement assignée au technicien le plus compétent pour gérer un problème sur un groupe hydraulique.
Quels sont les avantages des API pour la maintenance selon vous ?
C’est un outil très intéressant pour nous, qui nous fait gagner énormément de temps. Aujourd’hui nous estimons qu’un technicien qui n’a plus qu’à remplir l’activité réalisée, gagne entre 20 à 30 minutes de saisie manuelle par jour. Depuis que nous avons mis ça en place en mars 2021, 845 anomalies sont remontées sur Mobility Work, et 689 ont ainsi été traitées.
Tout est automatisé à ce niveau-là, ce qui permet un véritable suivi : les responsables de production peuvent suivre l’historique des défauts et de leur résolution. Cette fonctionnalité permet également d’éviter les erreurs quant aux équipements sélectionnés lors de la création de tâche. Elles permettent aussi de rapidement dissocier le type d’intervention (curatif ou préventif) et d’assigner les intervenants en fonction de leurs compétences ou domaine d’exploitation.
Aujourd’hui, cela fonctionne très très bien.
Comment avez-vous décidé de mettre en place ce système d’API ?
Nous avons mis cela en place suite à une communication de votre part sur le sujet, que je connaissais déjà un peu. J’ai alors pris contact avec votre équipe, et cela a été paramétré assez rapidement. Aujourd’hui, l’API Mobility Work représente un atout majeur aux yeux de notre société.
Avez-vous des projets particuliers concernant l’utilisation de Mobility Work ?
Bien sûr ! Nous savons que vos équipes travaillent sur les plans de maintenance glissants. Nous attendons avec impatience ces modifications afin d’optimiser notre gestion des coûts.
Toujours dans l’objectif de gagner du temps, nous aimerions beaucoup pouvoir récupérer le numéro de la tâche qui a été créée grâce à l’API. Nous souhaiterions aussi pouvoir ajouter une activité sur la tâche qui a été créée, ce qui permettrait par exemple d’ajouter une activité à une tâche (intéressant pour les tâches récurrentes et jamais archivées).
