Tous les chefs d’entreprise savent que les KPI maintenance (Key Performance Indicators, ou indicateurs clés de performance) sont essentiels au succès d’une organisation. Le suivi des KPI maintenance des équipements, ainsi que leur transformation en données puissantes à l’aide d’un outil d’analyse sophistiqué intégré à votre solution de gestion de maintenance par ordinateur (GMAO), peut vous aider à identifier et prioriser les objectifs de votre entreprise, qui, comme chaque structure, possède des besoins et des objectifs propres.
Ainsi, comment choisir, comparer et suivre les bons indicateurs de performance ? Comment votre GMAO peut-elle par ailleurs vous aider à évaluer et à intégrer ces KPI maintenance dans vos routines de maintenance quotidiennes ?
Comment choisir les bons KPI maintenance ?
La mise en place de KPI maintenance, ou de tout autre indicateur de performance, est directement liée à un certain objectif censé conduire l’entreprise au succès. Il convient de rappeler qu’une donnée permet de transformer les résultats visés en actions ; toutes les données doivent ainsi être correctement collectées (au moyen de capteurs, de techniques de suivi de l’état, etc.) afin d’obtenir des résultats transparents et précis.
Outre les performances de l’équipement, les dossiers de maintenance, les informations sur les formations et les performances réalisées sont accessibles à tous les membres de l’équipe de maintenance dans la GMAO. Enfin, l’analyse de toutes ces données doit se faire de la manière la plus fiable possible. Mobility Work, plateforme de gestion de maintenance communautaire, fournit un outil d’analyse élaboré directement intégré à l’outil pour des résultats rapides et fiables.
Il est essentiel pour une entreprise de choisir les bonnes données dans le but d’atteindre des performances satisfaisantes. Chaque membre de l’équipe doit comprendre leur importance et être capable de réaliser l’impact de ses activités sur la réalisation des objectifs généraux de l’entreprise. Enfin, la mise en place de mesures de performance doit se faire avec une idée initiale claire du résultat souhaité.
Plus de tutoriels sur les indicateurs de maintenance :
- Matrice : Comment analyser la criticité de ma maintenance ?
- Comment visualiser la charge/capacité de mon parc machine dans ma GMAO ?
- MTTR, MTBF, Taux de défaillance, maintenabilité et disponibilité machine
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Les 4 grandes catégories d’indicateurs
1. Les indicateurs clés de performance (KPI maintenance)
Parmi les principaux exemples d’indicateurs clés de performance, on peut notamment citer le taux de disponibilité des équipements clés, mesuré en pourcentage. Les KPI maintenance sont directement liés aux principaux facteurs de succès d’une entreprise, ce qui signifie qu’ils portent sur les aspects des performances organisationnelles les plus critiques pour le succès actuel et futur de l’entreprise.
En les surveillant, la direction est en mesure d’accroître considérablement les performances de l’entreprise en éliminant les risques associés aux pannes imprévues.
2. Les indicateurs de performance (PI)
Les indicateurs de performance sont liés à la performance de l’équipe et sont strictement non financiers (contrairement aux indicateurs de résultats) : taux de planification, taux de réalisation, MTBF (temps moyen entre pannes), le taux de maintenance de premier niveau, etc.
3. Les indicateurs clés de résultat (KRI)
Les indicateurs clés de résultat reflètent les performances globales d’une entreprise. Étant toujours rapportés trop tard pour changer réellement l’orientation d’un processus, ils sont davantage pris en compte dans le cadre de futures prises de décisions. Parmi ces différents indicateurs, on peut notamment citer les coûts de services, le temps de cycle et l’inventaire des pièces de rechange.
4. Les indicateurs de résultat (RI)
Les indicateurs de résultats montrent si l’entreprise a bien respecté ses objectifs de performance, en mesurant par exemple les écarts concernant le budget de maintenance (dépenses et stocks), etc.
Pour faire de ces mesures de performances des données significatives, celles-ci doivent être stockées dans une base de données et analysées. Voici à quoi ressemble une base de données d’indicateurs de performance type dans Mobility Work :
Principaux exemples de mesure du rendement des actifs
Voici une liste non exhaustive des caractéristiques à prendre en compte dans votre analyse si vous voulez obtenir de bons KPI maintenance.
1. Disponibilité des équipements
Le taux de disponibilité indique dans quelle mesure un équipement est capable d’exécuter une fonction requise dans des conditions de temps précises et selon un état déterminé.
Le taux de disponibilité dépend donc :
- du nombre de pannes (fiabilité) ;
- de la vitesse de réparation (maintenabilité) ;
- des procédures définies (organisation de la maintenance) ;
- de la qualité des moyens (logistique).
Il existe 3 types de taux de disponibilité :
Le taux brut de disponibilité
Le taux brut de disponibilité permet de comparer le temps de fonctionnement avec la disponibilité de l’équipement, 24 heures sur 24 et 365 jours par an, afin de définir, si cela est nécessaire, si celui-ci est en situation de surcapacité. Cette donnée indique le taux d’utilisation des machines de l’entreprise et permet d’éviter à la direction d’acheter inutilement certains équipements.
Le taux de disponibilité net
La disponibilité nette correspond à la disponibilité brute moins les « causes de non-fonctionnement » d’un actif. Ces dernières peuvent être définies comme suit :
- Les arrêts de production dûs à un manque de demande du marché, qu’il s’agisse d’arrêts répétés (samedi/dimanche) ou d’arrêts ponctuels sur des périodes plus longues
- Les grèves nationales (et non locales), qui doivent être gérées en interne
- Le manque d’énergie pour des raisons extérieures au site
Le taux de disponibilité intrinsèque ou inhérent
Le taux de disponibilité intrinsèque (inhérent) indique la probabilité qu’un équipement fonctionne correctement, en prenant uniquement en compte les temps de fonctionnement et de réparation actif de l’équipement. Ce taux se calcule de la façon suivante (MTBF : temps moyen entre les pannes, MTTR : temps moyen de réparation) :
Disponibilité intrinsèque = MTBF
MTBF + MTTR
2. Fiabilité des équipements
Le MTBF (temps moyen entre pannes)
Cet indicateur montre la probabilité qu’un équipement exécute une opération requise dans des conditions données et dans un laps de temps bien défini.
MTBF = Temps de fonctionnement total sur une période donnée
Nombre de pannes
Autres indicateurs de fiabilité
Il existe d’autres indicateurs de fiabilité, dont le le MTTF (temps moyen avant défaillance) qui indique le temps de fonctionnement moyen du système avant la première panne, et le MUT (temps de fonctionnement moyen après réparation).
3. Pertinence de la maintenance
Analyse du taux de planification
La formule est la suivante :
Taux de planification = somme des heures planifiées pour les opérations prévues
nombre total d’heures disponibles
Le taux de planification idéal est de 100 %.
Analyse du taux de réalisation du plan
Le taux de réalisation du plan mesure tous les facteurs susceptibles de perturber l’exploitation planifiée sur une base quotidienne :
La formule est la suivante :
Taux de réalisation = somme des heures planifiées des opérations prévues et réalisées
somme des heures planifiées des opérations prévues
4. Efficacité des interventions
MTTR (temps moyen de réparation)
La maintenabilité de l’équipement est essentielle et comprend l’acte de maintenir ou de restaurer un bien dans un état dans lequel il peut remplir la fonction qui lui est assignée, étant donné que l’entretien est effectué dans des conditions spécifiques, avec des moyens et procédures prescrits. Cette capacité peut être mesurée par la probabilité qu’un actif arrêté soit en service après un temps :
M (t) prob (TRT< t), où TRT est le temps de réparation technique.
Le MTTR (temps moyen de réparation) peut être mesuré au moyen de la formule suivante :
MTTR = Durée totale des réparations sur une période donnée
Nombre de pannes
Inventaire des pièces de rechange
Le stock maximum de pièces de rechange doit être déterminé machine par machine en fonction des paramètres suivants : niveau de criticité de la machine, retard des pièces de rechange, etc.
5. Coûts d’intervention
Le contrôle du coût total comprend les catégories suivantes :
- Personnel interne
- Externalisation
- Pièces de rechange
L’analyse des causes et des effets permet d’identifier les éléments suivants lors de la définition de vos KPI maintenance :
- Les conditions d’utilisation de l’équipement (respect des plages de tolérance et des capacités) ;
- Compétence des utilisateurs en matière de maintenance de premier niveau ;
- La qualité des équipements : facilité d’utilisation, robustesse, facilité d’entretien ;
- La qualité de l’équipement dépend également des critères d’achat de la machine ;
- Normalisation des équipements et des pièces de rechange ;
- Organisation et modalités d’intervention : qualité du diagnostic initial, classification des urgences, programmation, etc. ;
- Qualité de la communication entre les utilisateurs et les spécialistes de la maintenance.
Il est important de mentionner que toutes les données doivent être recueillies au cours d’une période représentative du cycle de vie d’un processus et qu’il faut tenir compte des cas tels que le caractère saisonnier ou les demandes spéciales.
Certains éléments externes ont une influence significative sur vos KPI maintenance, notamment :
- la taille de l’équipe de maintenance ;
- le savoir-faire de l’équipe (analyse des causes des pannes) ;
- l’emplacement de l’atelier de réparation ;
- la planification des interventions de maintenance ;
- les procédures (premier, deuxième, etc. niveaux) ;
- l’utilisation des normes du travail ;
- la disponibilité des pièces de rechange ;
- l’identification des priorités : équipement très critique (A), moyennement critique (B), faiblement critique (C).
Mobility Work est une plateforme de gestion de la maintenance en mode SaaS, spécialement conçue et développée par et pour les professionnels de la maintenance. Notre équipe connaît et comprend les enjeux de la maintenance et a donc créé une solution adaptée aux besoins spécifiques des professionnels de maintenance et adaptable à toutes les industries.
