Venu du Japon puis formalisé aux Etats-Unis, le concept de lean management s’est ensuite diffusé dans de nombreuses entreprises, notamment dans l’industrie automobile. Mais les principes de l’approche lean, aussi appelée lean manufacturing dans l’industrie, restent encore rarement appliqués aux services maintenance, malgré ses bénéfices pour la productivité.
Pour développer la lean maintenance, il est nécessaire de suivre certaines étapes et, surtout, de s’appuyer sur les bons outils, en particulier un logiciel de GMAO adapté.
Qu’est-ce que l’approche lean ?
Le concept de lean management est apparu au Japon, dans le système de production de Toyota. Son objectif est de supprimer tout gaspillage dans la gestion de la production.
Les 7 gaspillages
Le lean management, parfois appelé en français “gestion sans gaspillage” ou gestion “au plus juste”, vise à éviter les 7 gaspillages (mudas en japonais) :
- la surproduction ;
- les temps d’attente ;
- les transports inutiles ;
- les étapes inutiles ou sans valeur ajoutée ;
- les stocks superflus ;
- les mouvements inutiles ;
- les erreurs, défauts et rebuts.
Gérez vos stocks au plus près avec la GMAO Mobility Work
Les principes du lean management
Formalisés aux Etats-Unis par J. Womack et D. Jones, les 5 grands principes du lean management sont les suivants :
- déterminer la valeur ajoutée attendue par le client en relation avec lui ;
- identifier la chaîne de valeur et remettre en question toutes les étapes du processus de production qui n’y participent pas ;
- assurer un flux continu des produits ;
- passer du “flux poussé” au “flux tiré” : tout le processus de production est “tiré” par les besoins exprimés par le client et seul ce que le client a demandé est produit ;
- instaurer une dynamique d’amélioration continue sur le long terme pour tendre vers la perfection.
Outils et méthodes du lean management
Les principaux outils qui permettent d’appliquer les principes du lean management sont les suivants:
- les 5 s : débarrasser, ranger, nettoyer, ordonner et être rigoureux ;
- la méthode Kaizen, ou amélioration continue, qui implique que les problèmes soient résolus sur le terrain avec les acteurs de la production ;
- la VSM (Value Streaming Mapping) : analyse de la chaîne de valeur pour identifier les freins et analyser les processus ;
- les indicateurs clés de performance, ou KPI, qui permettent d’améliorer la réactivité aux problèmes constatés.
D’autres outils existent, comme la méthode Six Sigma, le management visuel, la méthode SMED ou encore la méthode Kanban.
Comment mettre en place le lean management pour la maintenance ?
D’une manière générale, l’application des principes du lean management à la maintenance suppose de sortir des schémas traditionnels de répartition et de donner un rôle proactif au service maintenance, afin qu’il participe à l’amélioration des processus de production. Il faut donc dégager du temps aux techniciens et responsables de maintenance pour qu’ils puissent se concentrer sur des solutions à long terme.
5 étapes pour développer la lean maintenance
L’application de la lean maintenance commence généralement par un audit de maintenance afin d’identifier les forces et faiblesses du service.
Ensuite, les 5 étapes suivantes permettent de mettre en place la lean maintenance :
- instaurer des pratiques standardisées, qui permettront d’allonger la durée de vie des équipements et pièces détachées ;
- développer ces pratiques pour améliorer la capacité d’intervention et réduire la fréquence des interventions ;
- confier des opérations de routines de maintenance au service production sans perdre en qualité ;
- améliorer les méthodes de gestion des stocks, la planification, le reporting et l’analyse ;
- gérer les projets et la disponibilité des équipements avec anticipation.
Comment utiliser une GMAO pour développer la maintenance lean ?
Pour appliquer l’approche lean à la maintenance, l’utilisation d’un logiciel de GMAO est aujourd’hui indispensable, car elle seule permet de suivre les 5 étapes décrites ci-dessus. Néanmoins, toutes les GMAO ne sont pas également efficaces pour développer la lean maintenance. Il est donc important de choisir un logiciel de maintenance récent et qui respecte certains critères :
- facile à utiliser, pour que les équipes se l’approprient réellement et participent à la démarche d’amélioration continue ;
- disposant d’une version mobile, pour être utilisable à tout moment sur le terrain ;
- offrant un processus de saisie des rapports d’intervention simplifié ;
- permettant la recherche de documents et de pièces détachées ;
- capable de fournir des rapports et des historiques de maintenance ;
- pouvant être connecté à d’autres outils tels qu’un ERP.
En résumé, la GMAO « intelligente » d’aujourd’hui doit être dotée d’un design intuitif, générer des bons de travail, et doit pouvoir s’associer facilement avec les autres systèmes de l’usine, comme la comptabilité et le service des achats.
Pour aller encore plus loin dans l’approche lean, l’idéal est même d’adopter une GMAO communautaire comme Mobility Work, afin de favoriser les échanges entre professionnels d’une même usine, d’un même groupe ou même d’entreprises différentes. Cela donne la possibilité aux responsables et techniciens de maintenance utilisant des équipements similaires et rencontrant donc les mêmes problèmes d’échanger en temps réel afin d’améliorer leurs processus de maintenance.
Étape indispensable de l’application du lean manufacturing, qui correspond au lean management appliqué à l’industrie, la lean maintenance permet de réduire les gaspillages et donc de gagner en productivité. Pour la mettre en place de manière simple et efficace, il est indispensable d’adopter une GMAO de nouvelle génération, mobile, ergonomique et performante.
