Les entreprises, TPE, PME comme grands groupes, savent à quel point leur productivité repose en grande partie sur leurs processus de maintenance industrielle. Cinq types de maintenance reviennent plus que d’autres : le correctif, le préventif, le conditionnel, le prévisionnel et la maintenance prédéterminée.
Dans cet article, nous vous proposons d’en apprendre plus sur :
- l’importance de la maintenance industrielle pour toute entreprise,
- les types de maintenance les plus répandus,
- les spécificités des différentes maintenances en fonction de votre activité,
- l’urgence de déployer une logiciel de GMAO performant pour atteindre vos objectifs
Découvrez ces fameuses cinq formes de maintenance industrielle et faites la lumière sur certaines potentielles zones d’ombre !
Importance de la maintenance sur l’activité de votre entreprise
Nombreuses sont les industries à constater à quel point les coûts de maintenance représentent une part très importante des coûts d’exploitation. Même si ces chiffres varient évidemment de l’une à l’autre, ils peuvent représenter jusqu’à 50 % des coûts de production totaux.
Cela ne prend pas en compte les temps d’arrêt, les arrêts non planifiés, les pannes, la gestion des stocks, l’outillage, les achats… Autant d’imprévus qui entraînent des coûts supplémentaires difficiles à estimer pour une entreprise et qui sont étroitement liés à l’activité des équipes de maintenance. Il va sans dire que la rentabilité et la productivité d’une structure dépendent en partie de la maintenance qui y est opérée. Les usines se doivent donc d’adopter une stratégie bien pensée en amont et de choisir la meilleure solution parmi les différents types de maintenance.
Si les techniciens et responsables maintenance ont la possibilité de suivre l’état de leurs machines et peuvent renseigner un outil qui les aide à anticiper les failles des équipements, ils deviennent plus efficaces et leurs interventions sont bien mieux pensées et organisées, le tout dans le but de réduire les dépenses inutiles de toute une usine et d’améliorer la productivité et la rentabilité.
Comment y voir plus clair parmi les nombreux types de maintenance ?
En fonction de votre secteur d’activité, des pratiques de vos équipes et des objectifs que vous visez, nous n’opterez pas pour le même type de maintenance.
1 – La maintenance corrective
La maintenance corrective fait partie des types de maintenance qui est mise en place dès lors qu’un défaut sur un équipement ou une ligne de production a été détecté : elle a pour objectif de remettre la machine en question dans son état de fonctionnement initial, afin qu’elle puisse à nouveau remplir la fonction attendue. La maintenance corrective peut être planifiée ou non suivant si un plan de maintenance a été décidé.
Les techniciens appliquent une maintenance corrective non planifiée pour intervenir dès lors qu’une panne a été détectée et qu’elle n’a pas pu être anticipée avec la maintenance préventive. Elle a l’avantage de donner la possibilité aux techniciens d’intervenir sans délai, bien que cela soit laissé à l’appréciation des équipes : celles-ci peuvent choisir de faire des réparations dès que l’anomalie a été détectée ou bien en différé.
La maintenance corrective non planifiée peut par définition rapidement devenir plus coûteuse que si elle avait planifiée puisqu’elle engendre des frais qui n’ont pas nécessairement pu être anticipés. Même si la maintenance préventive ne permet malheureusement pas toujours de tout voir venir et de tout prévoir : il reste difficile de savoir exactement quels composants deviendront défaillants. Elle aide malgré tout les entreprise à réduire leur marge d’erreur.
2 – La maintenance prédéterminée
La maintenance prédéterminée (sûrement la moins connue de tous les types de maintenance cités dans cet article) ne dépend quant à elle pas de l’état réel d’un équipement mais des programmes fournis par les fabricants des machines eux-mêmes. Pour élaborer ces programmes, les fabricants se basent sur leur connaissance des mécanismes de défaillance ainsi que sur les statistiques de temps moyen de défaillance (MTTF) observées sur l’équipement et ses différents composants.
En partant de l’idée que la maintenance n’est effectuée que d’après les programmes mis en œuvre par les fabricants, les risques de défaillance sont plus ou moins élevés sur un équipement ou une pièce en fonction de s’ils sont neufs ou usés. Les équipes de maintenance sont dépendantes de ces programmes et peuvent se laisser surprendre par des pannes (et donc risquer d’avoir des temps d’arrêt conséquents qui ont un impact direct sur la productivité) comme procéder à des remplacements de pièces totalement inutiles (engendrant des coûts supplémentaires qui auraient pu être évités).
Cette forme de maintenance, au même titre que les autres, a son lot d’imperfections. Elle ne garantit en rien qu’un équipement ne tombera pas en panne puisque tous les programmes sont basés sur des statistiques de défaillance, sans prendre en compte l’état réel de la machine. Or chaque équipement peut avoir plusieurs programmes de maintenance, multipliés par le nombre de machines existantes.
3 – La maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle fait partie des types de maintenance les plus difficiles à mettre en place parmi celles listées ci-dessus. Elle tente de prévoir l’échec et repose pour ce faire sur un contrôle régulier de l’état, de l’efficacité de fonctionnement et d’autres indications du système..
Les équipes de maintenance ont le choix d’effectuer un contrôle en continu ou à intervalles réguliers : elles prennent des mesures, relèvent des compteurs, vérifient l’usure des pièces, effectuent des tests, mesurent la température du moteur… Le tout pour s’assurer qu’aucune pièce ne risque d’entraîner une défaillance qui serait dommageable à toute la ligne de production.
Même si la maintenance conditionnelle est difficile à adopter, elle n’en reste pas moins particulièrement économique. Puisque les techniciens effectuent des contrôles très réguliers de leurs machines et pièces, seules celles qui doivent être réparées ou remplacées seront prises en charge. Ainsi, le service achats de l’entreprise n’aura pas à gérer des dizaines de commandes de pièces qui seront stockées et ne seront pas vraiment nécessaires au bon fonctionnement de la ligne de production.
4 – La maintenance préventive
La maintenance préventive est de ces types de maintenance appliqués en amont d’une panne ou de toute autre défaillance. Elle est effectuée de manière proactive et a pour objectif de réduire la probabilité d’échec ou de dégradation du fonctionnement d’un équipement, d’un composant ou encore d’une pièce détachée.
Pour la mettre en place , les équipes se basent sur l’historique de la pièce en question et observent les défaillances et pannes passées. D’après ces données et en prenant appui sur l’état réel d’un équipement, elles sont capables d’identifier les intervalles de temps au cours desquels ce dernier est plus susceptible de tomber en panne ou de ralentir la productivité.
La fonctionnalité calendrier proposée par Mobility Work vous permet de planifier toutes vos interventions de maintenance préventive et prévisionnelle
Ce type de maintenance est présenté comme étant une maintenance planifiée puisqu’elle se base sur des programmes de maintenance bien établis et donc sur des faits avérés. Il est possible, et même recommandé, d’appliquer la maintenance préventive grâce à un logiciel de maintenance assistée par ordinateur.
Le logiciel de gestion de maintenance est un véritable support pour les équipes en charge de la maintenance, qui y renseignent toutes leurs interventions et échangent avec leurs collègues pour se tenir informés des différentes opérations, suivre les plans de maintenance… Ce sont ainsi les techniciens qui entrent toutes les données et donnent un aperçu, grâce à leur travail, des pannes et défaillances passées.
Lire aussi : Maintenance préventive : 6 outils pour une meilleure gestion
Une fois toutes ces informations analysées grâce à la GMAO, les équipes visualisent les interventions et sont en mesure de constater la fréquence avec laquelle une opération de maintenance a été effectuée : elles anticipent les risques d’arrêts non planifiées et réagissent en conséquence.
5 – Vers de nouveaux types de maintenance : le prévisionnel ?
Mais ce que permet surtout une application de maintenance nouvelle génération à l’image de Mobility Work, qui propose un outil d’analytique performant regroupant toutes les données entrées par les équipes de maintenance elles-mêmes, c’est de faire progressivement évoluer les usines vers la maintenance prévisionnelle.
Comme son nom l’indique, celle-ci permet aux équipes de prévoir les pannes à venir. Les techniciens de maintenance génèrent directement dans leur GMAO des rapports, constatent à quel moment un équipement est susceptible de tomber en panne en fonction de l’activité passée et procèdent en conséquence à des opérations de maintenance industrielle.
La maintenance prévisionnelle peut être mise en place grâce à une application de maintenance intuitive et simple d’utilisation qui facilitera la vie des techniciens de maintenance industrielle et leur donnera à voir, grâce à toutes les données entrées par leurs collègues, des graphiques et tableaux résumant toute la vie des équipements.
Les prévisions de l’outil d’analytique de l’application Mobility Work reposent sur les données collectées auprès de milliers d’utilisateurs travaillant sur les mêmes équipements.
En conclusion, les types de maintenance industrielle qui seront mis en place dépendent de la stratégie voulue par l’entreprise. Quelle que soit sa décision, elle doit doter ses équipes de maintenance d’un logiciel de gestion de maintenance pour assurer un suivi des interventions sans faille et une communication entre les divers intervenants la plus fluide possible.
