Maintenance préventive : définition et exemples
La compétitivité et le profit sur le long terme de votre entreprise sont assurés par une maintenance préventive régulière, dont le but est de garantir la fiabilité de vos équipements. De nos jours, le rôle de la maintenance ne se limite plus à maintenir les équipements en bonne condition. Programmée, prédictive et très efficace, la maintenance est au cœur de la fabrication intelligente. La maintenance avancée est devenue une condition préalable à l’accès d’une entreprise à l’industrie 4.0, ce qui implique la participation de tous les services.
Chez Mobility Work, nous pensons qu’une maintenance bien réalisée commence par une bonne communication et une saisie correcte de données dans une solution facile d’utilisation. Notre GMAO nouvelle génération vous permet d’éliminer les actions de maintenance non adaptées susceptibles d’entraîner des accidents, des surcoûts et des arrêts de production.
La maintenance préventive
L’objectif principal de la maintenance planifiée est d’assurer la réparation ou le remplacement d’un équipement avant l’apparition d’une panne prévue par le fabricant ou par les statistiques de durée de vie. Généralement appliquée selon des programmes spécifiques, la maintenance planifiée implique de nombreuses actions (comme le contrôle des équipements, les changements d’huiles, la lubrification, etc.), qui ont pour but d’améliorer la disponibilité et la fiabilité des actifs tout en réduisant le taux général de pannes.
La fonctionnalité calendrier proposée par Mobility Work vous permet de planifier toutes vos interventions de maintenance préventive et prédictive
Quand remplacer un composant à titre préventif ?
Pour certains équipements prédéfinis, il vaut mieux remplacer que réparer : cela s’applique notamment à certains équipements essentiels, équipements sujets à l’usure ou aux pannes, ou encore aux équipements dont le taux d’utilisation est élevé. Pour le reste, qu’un remplacement préventif soit efficace ou non, celui-ci doit être programmé avec précision. Dans le cadre du débat entre remplacement préventif et réparation corrective, il est nécessaire de prendre en compte les conditions suivantes :
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L’état du composant, qui comprend toutes toutes les évaluations importantes telles que la durée de fonctionnement, le contrôle dimensionnel, les mesures d’épaisseur, l’indice de colmatage, la thermographie, l’analyse de l’huile et l’analyse vibratoire, et qui s’aggrave avec le temps (taux de défaillance croissant). Grâce à la GMAO Mobility Work, toutes ces données peuvent être constamment rassemblée, suivies, et analysées. L’équipe sera immédiatement informée dès que le seuil critique sera atteint.
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Le remplacement préventif (Cp) doit être moins coûteux qu’une éventuelle réparation non planifiée (Cu).
Si ces deux conditions sont respectées, le temps optimal de remplacement du composant et le coût total peuvent être calculés. Selon la « stratégie T », un composant ou un équipement doit bénéficier d’une réparation s’il tombe en panne avant le temps T ; si aucune panne n’apparaît avant le temps T, il fera l’objet d’une opération préventive.
Le coût total se définit par la somme des coûts de remplacements correctifs qui augmentent avec le temps et des coûts de remplacements préventifs qui diminuent avec l’augmentation du temps d’intervalle. Cela signifie que moins vous réaliserez de maintenance préventive, plus vos coûts de maintenance corrective augmenteront ; et plus vous attendrez pour réaliser une intervention de maintenance préventive, moins vous aurez de coûts de maintenance corrective. Néanmoins, si vous programmez des interventions de maintenance planifiée trop souvent, vos coûts augmenteront tout de même. Vous ne pourrez calculer un temps de remplacement optimal et trouver un équilibre entre les coûts et les risques qu’en associant les données pertinentes.
Calculer le temps de remplacement optimal
CPUT est le coût par unité de temps
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R(t) est la fiabilité du composant au moment T.
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T est le temps optimal de remplacement du composant.
D’autres facteurs doivent également être pris en compte afin d’opérer un choix entre des opérations de maintenance planifiée ou corrective. Si un composant est tout neuf, toujours sous garantie et montre des signes de défaillance, le remplacement est sans aucun doute la meilleure décision. Selon le coût et la disponibilité du composant, une comparaison avec le coût de main d’œuvre est essentielle à la prise de décision. Parfois, un composant qui ne cesse de tomber en panne après plusieurs réparations et qui doit évidemment être remplacé offre une bonne raison de se moderniser et d’adopter une technologie plus récente.
La plupart des professionnels de maintenance s’accordent à dire que remplacer un équipement ou un composant à titre préventif est plus avantageux économiquement que d’attendre une panne pour le faire. Parmi les avantages évidents du remplacement préventif on peut notamment citer l’optimisation, la rentabilité et la réduction des risques d’accidents.
Modèle de Remplacement préventif basé sur l’âge
Ce type de modèle préventif, dans lequel l’âge de chaque pièce est pris en compte et où chaque pièce est changée une fois qu’elle a atteint un âge prédéfini, est très utilisé dans la fabrication industrielle.
La durée de vie d’un composant couvre trois stades principaux :
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Taux de défaillance décroissant, ou stade précoce d’un équipement ;
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Taux de défaillance constant, ou stade utile d’un équipement ;
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Taux de défaillance croissant, ou stade d’usure, aussi connu comme l’état le plus critique ou détérioré qui augmente la fréquence des pannes.
Le remplacement préventif intervient toujours durant le troisième stade de la vie du composant, et son but principal est de réduire les coûts de maintenance et les pertes de production. Il est clair que s’il n’est pas remplacé en amont, un équipement dans un état de dégradation entraînera un temps d’arrêt critique et inattendu des machines.
La GMAO nouvelle génération et premier réseau social de maintenance Mobility Work vous aide à optimiser votre programme de maintenance préventive. Cette solution permet d’analyser vos données, et vous fournit des informations précises concernant la gestion des pièces détachées et met en relation tous les services de votre entreprise. Mobility Work vous aide dans votre prise de décision en vous fournissant une vision globale de l’état de vos équipements.
Toutes les actualités relatives aux interventions en cours sont disponibles depuis le fil d’actualités de l’application Mobility Work
Bénéfices directs de la maintenance préventive
- La maintenance planifiée est plus rentable que la maintenance corrective sur le long terme ;
- La maintenance planifiée permet de réduire les pannes imprévues sur les équipements et optimise ainsi le temps de production ;
- La maintenance planifiée allonge la durée de vie du système de production ainsi que la fiabilité des équipements ;
- La maintenance planifiée améliore la gestion du stock de pièces détachées.
Dans certains cas, la réparation préventive d’une pièce détachée dotée d’un taux de défaillance croissant est beaucoup plus rentable que le remplacement correctif lors de l’apparition d’une panne. Le défi consiste à déterminer s’il est pertinent de procéder à un remplacement coûteux, et si c’est le cas, il convient d’identifier le meilleur moment pour le faire selon l’âge optimal de remplacement mentionné plus tôt.
Mobility Work rassemble toutes les données recueillies par les capteurs, les relevés et l’historique des interventions afin d’évaluer le taux de détérioration d’un équipement quand cela est nécessaire. Les analyses de données complètent en plus le programme de maintenance préventive établi en minimisant les coûts généraux et en répondant aux objectifs de fiabilité souhaités.
