En general, el mantenimiento industrial tiene como objetivos:
- garantizar la disponibilidad máxima de los equipamientos;
- reducir los costes y riesgos.
Sin embargo, cabe distinguir claramente estos tres tipos de objetivos:
- aumentar los volúmenes de producción: ¿Las instalaciones están saturadas, y el mercado está dispuesto a comprar más volumen?
- limitar los gastos: ¿Es el precio demasiado elevado, y las instalaciones están saturadas?
- la rentabilidad del capital invertido: ¿Cuales son los potenciales problemas de tesorería de la empresa? ¿Está demasiado débil la rentabilidad del capital invertido?
Procesos principales de gestión
El mayor proceso concierne la realización de intervenciones, y se puede definir sus objetivos de la siguiente manera:
Dominar los plazos y la reactividad de intervención
- Llevar a cabo intervenciones correctivas en los plazos definidos por la producción;
- cumplir con los plannings de realización de intervenciones preventivas fácilmente accesibles gracias a la herramienta Calendario de la aplicación Mobility Work;
- intervenir correctamente la primera vez (formación técnica, calidad del diagnóstico, etc.).
Dominar los costes de intervención
Se puede clasificar los costes de intervención en dos categorías:
- Costes del personal interno y externo
- Planificar intervenciones diarias/semanales;
- preparar intervenciones (procedimientos, piezas, herramientas, seguridad);
- controlar los costes y prestaciones de los subcontratistas;
- Costes de los suministros industriales
- Garantizar buenas condiciones de almacenamiento;
- controlar el consumo de piezas de repuesto;
- controlar los precios unitarios de compra de los suministros consumidos.
El segundo proceso concierne la fiabilidad, incluso:
Controlar la fiabilidad de las instalaciones
- Identificar continuamente los equipos menos fiables utilizando la herramienta analítica de la GMAO Mobility Work;
- analizar la penalización de los equipos y modificar el contenido y la frecuencia de los programas preventivos.
Controlar el coste de la falta de fiabilidad
- Identificar continuamente los equipamiento más caros en términos de mantenimiento industrial;
- Analizar los equipamientos costosos, y hacer evolucionar el contenido y la frecuencia de los programas preventivos.
Controlar las existencia de suministros industriales
-
Identificar correctamente las necesidades de almacenamiento para evitar el agotamiento de las piezas de repuesto y los excedentes.
El último proceso concierne la gestión del ciclo de vida, e incluye las etapas siguientes:
Controlar el comienzo de vida de las instalaciones
Garantizar la puesta a disposición de los equipos de mantenimiento industrial:
- de las informaciones técnicas;
- de los modos de operación;
- de una clasificación de los equipamiento en función de la criticidad;
- de los programas preventivos;
- de una dotación inicial de existencias según los riesgos.
Controlar el fin de vida de las instalaciones
Identificar continuamente los equipamientos en fin de vida y seguir los costes totales de propiedad:
- pérdidas de producción;
- costes de mantenimiento;
- obsolescencia;
- amortización.
Integrar la producción
La producción tiene que proporcionar sus programas de fabricación al personal implicado en el proceso de mantenimiento industrial:
- ¿Cuándo funcionarán las instalaciones?
- ¿A qué hora están planificados los cambios de serie?
Así, el mantenimiento industrial permite planificar y preparar serenamente sus intervenciones. Por su parte,tiene también que comunicar con la producción:
- la frecuencia de las intervenciones preventivas
- en qué equipos;
- que duración.
Se puede gestionar todas estas informaciones en la GMAO de la industria 4.0 Mobility Work, lo que permite obtener una verdadera transmisión de informaciones entre la producción y el mantenimiento industrial.
El calendario de la aplicación Mobility Work le permite planificar todas sus tareas preventivas y predictivas
Herramientas principales
RBM/RCM
El RCM (Reliability centered maintenance) es un proceso enfocado en la fiabilidad. Consiste en desarrollar, de manera lógica y estructurada, programas planificados para obtener niveles de fiabilidad muy elevados.
Definición de los equipos críticos
La mayoría de las fábricas que han adoptado la TPM clasifican los equipos según su importancia con respecto a estándares de mantenimiento industrial.
Una clasificación ABC por ejemplo:
- equipo muy crítico (A);
- equipo moderadamente crítico (B) ;
- equipo débilmente crítico (C).
Categoría A
Son máquinas que pertenecen a una de esas 3 categorías:
- pueden provocar una fuerte caída en la producción
- pueden causar defectos significativos en la calidad de los productos;
- poner en peligro a los operadores en caso de avería;
- podría fallar más de una vez cada tres meses.
Definición del rendimiento esperado para este equipo
Hay que distinguir el rendimiento máximo y el óptimo.
AMFEC
Se puede definir el AMFEC (análisis modal de fallos, efectos y su criticidad) de la siguiente manera:
- definición de los modos de fallo posibles en estos equipos;
- definición de los efectos posible de estos fallos;
- definición y cuantificación de las consecuencias de estos fallos;
- probabilidad de aparición de estos fallos;
- definición de acciones de prevención que permiten reducir o eliminar el riesgo identificado.
Implementación de las acciones
La mejor acción a implementar puede ser la planificación de las intervenciones y el seguimiento de las operaciones.
RBM o risk based maintenance (Mantenimiento basado en el riesgo)
El RBM consiste en reducir los gastos de mantenimiento industrial lo más cerca posible del umbral de aparición de riesgos no deseados. El RBM presupone un control previo perfecto de la RCM (Reliability-centered maintenance o mantenimiento centrado en fiabilidad).
El mantenimiento programado
Incluye actividades de mantenimiento industrial realizadas según un programa o un calendario preciso.
Tiene que ser un sistema de respuesta rápida. Dos métodos permiten poner de relieve anomalías precoces:
- el mantenimiento periódico (frecuentemente);
- el mantenimiento previsional (basado en el análisis de las condiciones de uso).
El mantenimiento periódico (frecuente)
Se lleva a cabo según un programa predefinido para realizar las siguientes actividades:
- el seguimiento periódico (semanal, mensual, anual);
- la sustitución de piezas determinadas a intervalos regulares;
- revisiones periódicas;
- mediciones periódicas del nivel de precisión (estática y dinámica);
- tratamiento y reemplazo del aceite.
El mantenimiento previsional (basado en el análisis las condiciones de uso)
- Estimar la aparición de anomalías, sin desmontar la máquina;
- comprobar la calidad de las reparaciones realizadas en las máquinas revisadas;
- estimar los intervalos de reparación;
- reducir los costes, eliminando las revisiones periódicas.
Diagnósticos:
Los dos métodos de diagnóstico utilizados son:
- el análisis simple: incluye mediciones realizadas con un detector de vibración o de sobrecarga para detectar anomalías;
- es necesario organizar todos los análisis simples para que los operadores puedan realizarlos ellos mismos;
- el diagnóstico de precisión requiere herramientas tales como instrumentos de alta sensibilidad para descubrir fuentes de vibración, medir y analizar sus frecuencias.
Reparto entre el preventivo y curativo
Existen dos enfoques principales de mantenimiento industrial:
- accidental, curativo;
- preventivo.
La mayoría de los programas de mantenimiento combinan estos diferentes enfoques. La reparación (o mantenimiento accidental) tiene dos desventajas:
- las perturbaciones de producciones pueden ser considerables;
- puede ser necesario tener existencias de reserva bastante importantes.
En cambio, cuando se puede prever la avería, se puede optar por un principio de intervención preventiva, es decir planificable. Naturalmente, cuanto más se realiza el mantenimiento preventivo, menos fallos se producen. Los principales factores a considerar son:
- el número de equipos y máquinas;
- la probabilidad de averías;
- el coste medio del mantenimiento de una máquina (depende mayormente de los procedimientos y de la repartición de las tareas);
- la calidad de los empleados
- ciertos equipos no son adecuados para el mantenimiento preventivo, debido a la distribución de probabilidad de fallos.
La gestión de los recursos
Los hombres
El tipo de organización que establecer depende de la estrategia:
- equipos multidisciplinares or especializados;
- trabajo normal o en equipo;
- etc.
Gestión del tiempo
Generalmente, la eficacia y la eficiencia resultan de la programación.
El tiempo de parada de una máquina que acaba de averiarse se divide en tres fases:
- el tiempo de espera delequipo de mantenimiento;
- el tiempo de diagnóstico
- el tiempo de reparación.
La reducción del tiempo de parada con una mano de obra igual depende de la competencia. Se puede reducir el tiempo de diagnóstico mediante sistemas de ayuda al diagnóstico y la acumulación de experiencia. El tiempo de espera depende del tamaño del equipo de intervención y del número de fallos. Existen modelos matemáticos para determinar el mejor equipo posible. Con demasiada frecuencia, el equipo de mantenimiento está encargado de tratar fallos ocasionales, y no tiene tiempo para llevar a cabo revisiones periódicas y completas, de tal manera que las averías ocurren de nuevo debido a la falta de medidas preventivas.
La distribución entre la fabricación y el mantenimiento industrial
El departamento de mantenimiento industrial tiene que encargarse de:
- las tareas que requieren una competencia particular;
- una revisión general, en la cual no se puede observar el deterioro a simple vista
- reparaciones en máquinas difíciles de desmontar y de volver a montar
- tareas que requieren medidas especiales
- tareas peligrosas.
La repartición entre fabricación y mantenimiento es un reto de mayor importancia.
Auto-mantenimiento
Los operadores tienen que desarrollar un cierto número de capacidades:
- capacidad para detectar anomalías y realizar mejoras.
- capacidad de comprender las funciones y componentes de las máquinas y de detectar las causas de averías;
- capacidad para comprender los problemas de calidad e identificar sus causas.
En caso de avería, el agente de producción tiene que ser capaz de realizar un diagnóstico inicial y de solucionar los problemas en ciertos casos. Si la avería requiere la intervención del servicio de mantenimiento, puede ser necesario que el agente de producción ayude al técnico. El operador dispone de un stock de etiquetas de colores que aplica a las máquinas en las que observa defectos que no puede resolver. Estas etiquetas serán retiradas por el servicio después de la reparación.
Tres de las 5S mas importantes son:
- la limpieza;
- el orden;
- las inspecciones y los controles.
El operador tiene la posibilidad de realizar un cierto número de operaciones:
- niveles (aceites, etc.);
- lubricación;
- limpieza de los filtros;
- detección de fugas;
- fijación de tuercas sueltas;
- tapas desatornilladas o mal ajustadas;
- identificación de incidentes mecánicos aparentes;
- ajustes mecanicos;
- medidas de tensión;
- ajustes de sensores o de microswitchs;
- etc.
Para más informaciones, puede leer nuestro artículo: 5 etapas para una implementación exitosa
Las listas de chequeo le permiten gestionar sus tareas diarias y controles
Los suministros industriales
Puede ser una partida de gastos importante.
La subcontratación
Depende del tipo de política elegida (capacidad, competencias, o ambas).
Para concluir, se puede definir los factores de éxito claves de la siguiente manera:
- el tamaño del equipo de mantenimiento;
- los conocimientos técnicos (análisis de las causas de las averías);
- la ubicación del taller de reparaciones;
- la programación;
- los procedimientos (primer, segundo, etc. nivel);
- el uso de normas de trabajo;
- la disponibilidad de las piezas de repuesto;
- la identificación de las prioridades: equipo muy crítico (A), equipo bastante crítico (B), equipo poco crítico (C);
- se puede duplicar ciertos equipos o componentes críticos (impacto financiero importante).
