Mantenimiento industrial: definición y trucos
El primer objetivo del mantenimiento industrial es garantizar el buen estado de todos los activos de la fábrica a menor coste. Tanto la capacidad como la calidad de producción dependen de la disponibilidad y la fiabilidad de los equipamientos. Existen diferentes tipos de mantenimiento que permiten implementar una estrategia de mantenimiento sostenible, a condición de considerarlos adecuadamente. Estos tipos de mantenimiento incluyen el mantenimiento de los equipamientos, el material, los edificios (pintura, obras de reparación), las infraestructuras, los exteriores, los suelos o incluso el mantenimiento eléctrico. El mantenimiento eléctrico incluye las luces, el agua, la corriente eléctrica, la producción energética y la prevención de incendios.
La implementación previa de normas, medidas y técnicas específicas mejoran el control de sus rutinas de mantenimiento y garantizan la calidad de cada tarea de la manera más segura y eficiente posible.
La implementación y el despliegue de este tipo de estándares de mantenimiento pueden parecer largos y difíciles. A continuación están algunas técnicas probadas para ayudarle con la integración de estos procedimientos de mantenimiento estándares.
Conocer a su equipo
A menudo el personal de mantenimiento suele organizarse según su especialidad: mecánicos, electricistas, etc. Sin embargo, las técnicas evolucionan y la industria necesita perfiles más variados como electromecánicos, especialistas en automatización, neumática, hidráulica, etc. Todos deben trabajar en las mismas máquinas, así que los perfiles generalistas que han adquirido nociones en todos estos campos son muy apreciados.
Estas personas tienen entonces conocimientos mecánicos, eléctricos, hidráulicos o informáticos. Al mismo tiempo, existen especialistas que, aunque sin duda tienen los conocimientos suficientes para trabajar en todos los equipos, se centran sólo en un campo muy específico.
Estos dos tipos de profesionales pueden trabajar solos o en equipos multidisciplinarios, colaborando con fabricantes en un mismo sector de producción o con una línea única en su unidad de producción propia.
Los investigadores y los organizadores también son primordiales: preparan el trabajo, elaboran los contratos y gestionan todas la actividades de mejora de los procedimientos de mantenimiento así como el rendimiento de los equipamientos.
Finalmente, el secretariado ayuda la dirección, y la gestión operativa del grupo o de la sucursal está apoyada por varios perfiles como jefes de proyecto, diseñadores o traductores. Tanto un miembro del grupo como un miembro de la red puede asumir esas responsabilidades.
Analizar datos para identificar los problemas
Para establecer las mejoras prácticas posibles, la primera etapa consiste en recopilar todos los datos posibles sobre los fallos de las máquinas, el comportamiento de los activos, el historial de intervenciones y las piezas de repuesto con el fin de realizar diagnósticos y proporcionar la mejor rutina de mantenimiento. Los análisis desempeñan un papel clave a la hora de elegir equipamientos: examinar las nuevas máquinas permite por ejemplo perfeccionar la gestión de los equipamientos más antiguos. Los datos recopilados son utilizados para crear fichas de equipamientos y luego son juntados con documentos operativos, herramientas, instrucciones, procedimientos y gráficos.
Crear un plan de mantenimiento
Un plan de mantenimiento industrial buen hecho ayuda a los responsables a distribuir mejor las tareas entre los distintos equipos, planificar y controlar el tiempo de parada de las máquinas y reunir todos los recursos necesarios, como herramientas, equipos y piezas de repuesto. La finalidad de un plan de mantenimiento es garantizar:
- el funcionamiento correcto del equipamiento (tanto en términos de desempeño como de calidad del resultado);
- mejores condiciones de trabajo;
- que los otros bienes se dañen lo menos posible;
- la implementación correcta de rutinas de mantenimiento industrial con tareas estándares en momentos definidos.
La funcionalidad de calendario que ofrece Mobility Work le permite planificar todas sus tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.
Para crear un plan de mantenimiento, hace falta planificar y organizar las operaciones de mantenimiento curativo, preventivo y predictivo. También es necesario recordar la importancia de evolucionar hacia intervenciones preventivas.
La importancia de los procesos de mantenimiento estándares
Los estándares universales de mantenimiento industrial garantizan rutinas de mantenimiento muy productivas. Establecidos en los años 1950, se basan en dos técnicas distintas: la primera necesita que las varias tareas de mantenimiento se efectúen en momentos diferentes y la segunda muestra que dos tareas de mantenimiento distintas pueden requerir la misma cantidad de tiempo de atención.
Los dos conceptos son más centrados en la estimación, medida y gestión del tiempo necesario para realizar tareas de mantenimiento. Los procesos de mantenimiento industrial estándares, por su parte, sirven más para optimizar tareas simples y regulares o, al contrario, tareas complicadas e imprevistas causadas por fallos críticos. Resulta esencial definir y listar todas estas tareas para implementar un proceso de mantenimiento estándar que garantiza la calidad de una actividad independientemente del responsable.
Evaluar el mantenimiento
Se puede utilizar diferentes medidas y variables para evaluar las etapas de una intervención como el MTTR (“Tiempo medio para reparar”) y MTBF (“Tiempo medio entre fallas”). Además se puede estimar el coste medio de una hora de falla y después medir la influencia del mantenimiento sobre la producción y los activos.
Confiar en un software de GMAO
Nuevas oportunidades surgirán después de haber definido y analizado todas las variables involucradas. Es precisamente en este momento que tiene que elegir un programa de GMAO y racionalizar todos los procesos de mantenimiento.
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Atreverse a dominar el mantenimiento predictivo
Adoptar una GMAO es una etapa esencial para cada jefe de empresa que quiera evolucionar desde una estrategia de mantenimiento reactivo hacia una estrategia de mantenimiento proactivo. Cuanto más se atreva a adoptar las últimas herramientas tecnológicas y otras tendencias en este campo, más resultados obtendrá. Para ir más lejos, la idea sería integrar sensores en sus activos más críticos y empezar a analizar los datos generados de esta manera. Este proceso brinda nuevas oportunidades, le permite darse cuenta que es posible prever fallos y que hay numerosas consecuencias positivas.
Las bases del mantenimiento predictivo
Gestionar sus piezas de repuesto
La gestión de las piezas de repuesto esta esencial en el marco de una rutina de mantenimiento exitosa. Los principales factores que se debe tener en cuenta son los siguientes:
- Historial de consumo
- Criticidad de los equipamientos
- Hora de entrega de las piezas de repuesto
- Coste de las piezas de repuesto
- Riesgo de obsolescencia
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Todas las actualidades relativas a las intervenciones en proceso están accesibles desde el flujo de noticias en la aplicación Mobility Work.
Para más información sobre la gestión de las piezas de repuesto:
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Junte todo y descubra el RCM
El RCM (del inglés Reliability Centered Maintenance o literalmente “mantenimiento centrado en la fiabilidad”) es una estrategia efectiva basada en las técnicas lean de mantenimiento industrial que están, a su vez, inspiradas de intervenciones preventivas y predictivas. El RCM permite asegurarse que todos los activos de una empresa están perfectamente optimizados usando técnicas de mantenimiento sostenibles con el objetivo final de mejorar la productividad de la fábrica.
Una estrategia de mantenimiento industrial exitosa debe basarse en estándares bien definidos, varias buenas prácticas, medidas, proyectos de decisiones y criterios de calidad. Mobility Work es a la vez una GMAO en modo SaaS y una plataforma completa de gestión del mantenimiento que le ayuda para implementar una estrategia de mantenimiento industrial cualitativa y obtener un mayor rendimiento.
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