GMAO y proceso de mantenimiento
Entonces, ¿cómo anticipar los riesgos para los técnicos de mantenimiento? ¿Cómo puede la implementación de una solución de GMAO de nueva generación, como Mobility Work, contribuir a mejorar la seguridad?
El sector del mantenimiento ha experimentado profundos cambios en los últimos años y ahora se considera un pilar de la actividad industrial y una fuente de productividad. El servicio de mantenimiento de la planta reduce el tiempo de parada de la producción, mejora la disponibilidad de las máquinas y aumenta la productividad, ayudando así a conseguir mejores precios de coste para la planta.
El mantenimiento, una profesión de alto riesgo
Definición y factores de riesgo
Por definición, el mantenimiento incluye todas las operaciones destinadas a mantener o restaurar un activo en una condición específica para un servicio específico. Por naturaleza, estas operaciones representan a veces un riesgo para el operador y, por lo tanto, generan accidentes de trabajo más o menos graves. Los factores de accidente más frecuentes son los siguientes:
- defectos de planificación y de procedimiento: sistemas de trabajo, errores en la gestión de recursos (personas, materiales, documentos, etc.) o en el mantenimiento de instalaciones y equipos;
- fallas de ejecución: programación y planificación incorrecta del trabajo, fallas en la actividad, errores de coordinación de tiempo y seguridad;
- dispositivos de seguridad, formación, información, instrucciones;
- error humano;
- diseño de equipos;
- factores externos (actos malintencionados, condiciones meteorológicas, etc.).
Una profesión particularmente afectada por los accidentes
El servicio de mantenimiento se caracteriza por una sobre-accidentabilidad en términos de frecuencia y gravedad en comparación con los operadores de producción, y es muy superior al promedio nacional (el mantenimiento tiene 3 veces más accidentes graves y 8 veces más muertes que otros sectores).
Sin embargo, la tasa de accidentes entre los operadores de producción encargados de realizar los trabajos de reparación de los equipos no mantenidos o defectuosos también sigue siendo especialmente elevada, ya que representan el segundo grupo más afectado por los accidentes dentro en un sitio industrial.
El calendario de la aplicación Mobility Work le permite planificar todas sus tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.
Accidentes y consecuencias
Si el mantenimiento es insuficiente, y que no se realiza con suficiente antelación o de forma inadecuada, el estado del equipo puede ser peligroso, no sólo durante los trabajos de mantenimiento, sino también durante la puesta en marcha o el funcionamiento normal de la máquina. Todas las personas que interactúan con el equipo se ven afectadas.
Entre los accidentes más frecuentes, podemos mencionar en particular:
- aplastados por una máquina;
- caidas;
- quemaduras ;
- emisión de gases o asfixia;
- electrocución;
- soplado por caída de elementos, etc.
Además de los daños sufridos por la víctima del accidente, a menudo también hay consecuencias perjudiciales para la empresa: gastos, herramientas de trabajo dañadas, pérdidas de producción o consecuencias medioambientales.
Como profesión de alto riesgo, el mantenimiento debe cumplir con estrictas normas de seguridad. Sin embargo, a pesar del reciente interés por este importante servicio, se ha prestado poca atención a los riesgos potenciales a los que están expuestos los técnicos: se dispone de muy pocos estudios sobre el tema y datos sobre los accidentes.
El mantenimiento permite mejorar la seguridad
¿Cuál es la relación entre mantenimiento y seguridad?
El mantenimiento es un factor importante para la seguridad. Parece obvio que la puesta en servicio de equipamientos que no cumplen con las reglas y normas de seguridad representa un riesgo real para los operadores. Sin embargo, el envejecimiento de la máquina es un proceso inevitable que conduce sistemáticamente a la degradación de sus características. Este fenómeno puede estar relacionado con el funcionamiento del propio equipo, o simplemente con el paso del tiempo. Como resultado, se cuestionan las normas de seguridad de los equipos inicialmente no defectuosos.
El mantenimiento consiste en mantener o restablecer un activo en un estado determinado, así como la seguridad necesaria para el buen funcionamiento de la máquina. Por lo tanto, el mantenimiento no sólo se utiliza para garantizar el buen funcionamiento del activo, sino también para garantizar la seguridad de los técnicos.
Existen varias soluciones:
- Cumplimiento con las normas de seguridad
Las normas de seguridad son a veces difíciles de cumplir debido a la naturaleza aleatoria y urgente de los fallos u otros acontecimientos que requieren una intervención: por ello, ahora es obligatorio integrar la planificación de los riesgos desde la fase de diseño de las máquinas y los edificios, a través de un plan de prevención.
- Establecimiento de un programa de mantenimiento
Estos deben implementarse en cuanto se elabore el programa de mantenimiento en el caso de operaciones largas (más de 400 horas en un período de 12 meses) o difíciles, o incluso antes (operaciones peligrosas). El objetivo es anticipar todos los riesgos y accidentes potenciales, elaborando una lista de precauciones y recomendaciones para que los operadores puedan trabajar en el entorno más seguro posible; también es necesario proporcionar la señalización necesaria para los agentes externos. La creación de planes de mantenimiento proporciona una rutina que proporciona a los técnicos un marco y una oportunidad para trabajar en un terreno conocido, minimizando así las incertidumbres y los riesgos.
- Buenas prácticas básicas
Por último, algunas buenas prácticas son esenciales para garantizar la seguridad de los técnicos; como primer paso, es necesario permitir que los operadores trabajen en un entorno lo más sereno posible, sin presiones inaceptables. También se puede mencionar diversas medidas de prevención: la organización de cursos de formación en prevención de riesgos, el dispositivos de ayuda a la manutención para prevenir heridas, instalar equipos adecuados en la planta (iluminación, revestimientos) y las acciones a realizar antes de llevar a cabo la operación.
Ventajas adicionales de las soluciones de nueva generación
Una mejor comunicación interna
Ya se han mencionado anteriormente los principales factores para la ocurrencia de incidentes; además, cabe destacar que, en menor medida, pueden estar relacionados con errores de juicio o de razonamiento, a menudo cometidos como consecuencia de una falta de comunicación: dificultad para colaborar, obtención de validaciones o herramientas de superiores u otros departamentos de la empresa. En este sentido, una solución colaborativa como la GMAO Mobility Work, la primera plataforma de gestión de mantenimiento en línea, permite mejorar la comunicación no sólo dentro del departamento de mantenimiento, para evitar retrasos en las reparaciones, sustituciones sucesivas de los mismos recambios, etc., sino también con los otros departamentos de la empresa (producción, compras, etc.).
Un seguimiento más preciso y eficiente de los equipos
Además, los estudios sobre el tema, aunque no muy numerosos, han demostrado que la mayoría de estos incidentes se refieren a los equipos de trabajo. Las soluciones de nueva generación permiten evaluar la criticidad de los equipos y anticipar así los riesgos inherentes a determinadas máquinas: entorno difícil, condiciones de intervención, etc.
Las soluciones de próxima generación, como la GMAO Mobility Work, utilizan la potencia del Internet de las Cosas (RFID, NFC) para ofrecer a sus clientes funciones muy potentes, como la geolocalización de equipos, herramientas y piezas de repuesto. Esto permite a los técnicos ganar eficiencia, ahorrar tiempo y evitar búsquedas innecesarias y lugares potencialmente peligrosos.
La herramienta analítica «Big Data» de la aplicación Mobility Work le ayuda a tomar las mejores decisiones gracias a indicadores personalizables.
La GMAO de nueva generación, una herramienta esencial para una transición hacia el mantenimiento predictivo
Por último, la GMAO Mobility Work ofrece una potente herramienta analítica para implementar una estrategia de mantenimiento predictivo en de la planta. De hecho, la mayoría de los accidentes mencionados anteriormente se producen durante las operaciones correctivas (reparaciones), debido al carácter excepcional de las intervenciones. Estadísticamente, el número de accidentes en el mantenimiento correctivo es el doble que en el mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo permite anticipar el fallo y, por lo tanto, intervenir antes de llegar a un punto crítico a partir del cual la manipulación o la intervención en el equipo representaría un riesgo potencial para el operador.
La implementación de una solución de GMAO eficiente como Mobility Work, la primera plataforma de gestión de mantenimiento en línea, le permite implementar una estrategia de mantenimiento predictivo ultra eficiente en su planta y mejorar rápidamente sus rutinas de mantenimiento: eficiencia, proceso, comunicación, seguridad, etc.
