¿Cómo desarrollar el mantenimiento preventivo en una fábrica mediante un GMAO? ¿Cómo pueden utilizarse las API para mejorar la productividad de los equipos de mantenimiento?
Jonathan De Carvalho es un referente técnico en ArcelorMittal, dentro de la rama Tailored Blanks, que fabrica piezas para el sector del automóvil. Nos reunimos con este usuario del GMAO Mobility Work (desde 2015) para conocer su opinión sobre estos temas.
¿Podría presentarnos sus funciones y su empresa?
Como referente técnico, soy responsable de establecer planes de mantenimiento, planificarlos y ejecutarlos. También superviso todas las anomalías del sitio que, sin detener nuestras líneas, amenazan la productividad.
Fabricamos piezas no estampadas para el sector de la automoción, como túneles de dirección, raíles laterales y refuerzos. Nuestro objetivo es producir piezas sólidas con poco material para preservar las propiedades mecánicas de los componentes de seguridad de los vehículos contemporáneos, teniendo en cuenta el peso de los materiales para pensar en el aspecto ecológico de los vehículos. Debemos adaptarnos constantemente a los cambios de las normas y la tecnología.
¿Cuáles son los problemas de mantenimiento específicos de su sector y su empresa?
Como lo he explicado, el mercado del automóvil está en constante cambio, y cada día se realizan modificaciones en nuestras instalaciones.
Las dificultades radican en que tenemos que tener en cuenta constantemente esta evolución de nuestra maquinaria, actualizar nuestros procedimientos, nuestros planes de mantenimiento, revisar la gestión de las piezas de recambio y evaluar rápidamente la criticidad de los nuevos equipos.
¿Cómo encajan los planes de mantenimiento en su estrategia?
Los planes de mantenimiento son especialmente importantes para nosotros. Los creamos sobre la marcha. Por ejemplo, durante un análisis de fallos, nos damos cuenta de que una pieza defectuosa, un piñón por ejemplo, nunca se comprueba, aunque sea una pieza de desgaste. A continuación, integramos, mediante una serie de tareas, una comprobación periódica en un procedimiento de mantenimiento.
Esto es algo que hacemos cada vez más y que va creciendo en función de las averías que encontramos, las incidencias y los defectos que se nos comunican.
¿Es importante el mantenimiento preventivo en general en su empresa?
Hace unos 4 años que aplicamos realmente una estrategia de mantenimiento preventivo en nuestros equipos. En un principio, nos remitimos a la documentación técnica de nuestros fabricantes de máquinas, que recomienda un determinado número de comprobaciones según una determinada frecuencia, y le añadimos nuestra experiencia.
Antes de adoptar el GMAO Mobility Work hacíamos muy poco mantenimiento preventivo; ahora mantenemos nuestras líneas con frecuencia. Por ejemplo, algunas líneas se detienen cada 6 semanas para su revisión siguiendo una lista de control que almacenamos en Mobility Work.
En cuanto a la productividad, a veces es complicado medirla, pero notamos que tenemos menos averías en las partes controladas. Sin embargo, ocurre que aparecen otras averías, de ahí el interés por desarrollar los planes de mantenimiento.
¿Cómo le ayuda Mobility Work en este ámbito?
Mobility Work nos permite evaluar la frecuencia con la que deben realizarse estos controles, sobre todo mediante la utilización y el análisis de las listas de chequeo.
Las herramientas de análisis nos ayudan mucho, sobre todo para evaluar la proporción de trabajo preventivo y curativo que realizamos. Hoy estamos en un 70% de curación y un 30% de prevención, nuestro objetivo es llegar al 50% de prevención.
¿Cómo gestionaba el mantenimiento antes de adoptar Mobility Work?
A la antigua usanza, con un cuaderno en el que se registraba el trabajo realizado por cada uno de nuestros técnicos. Pero era imposible obtener cifras precisas como la frecuencia de las averías o deducir qué equipos estaban principalmente implicados. No perdíamos demasiada información, pero era muy complicado consultar el historial, por ejemplo para encontrar una avería pasada y las intervenciones realizadas.
¿Qué le llevó a adoptar Mobility Work?
Nuestra dirección quería una solución que fuera rápida de implementar y que no requiriera una gran inversión. La elección de Mobility Work se basó en estos dos criterios: una solución asequible con un coste fijo y lista para usar.
¿Cuánto tiempo se tardó en poner en marcha Mobility Work? ¿Cómo ha ido?
No dedicamos especialmente recursos humanos al despliegue del GMAO. En un principio, los técnicos crearon el equipo a medida que se producía una avería. Por eso tardamos cerca de un año en integrar toda nuestra maquinaria en Mobility Work, pero empezamos a utilizarlo desde el principio.
¿Qué funciones de la aplicación utiliza más? En su opinión, ¿cuáles son las principales ventajas Mobility Work?
La principal ventaja del GMAO Mobility Work es sin duda las herramientas de análisis. Nos permiten medir rápidamente la proporción de mantenimiento correctivo y preventivo y elaborar un plan de mantenimiento en consecuencia. Utilizamos mucho las funcionalidades de planes de mantenimiento en el que integramos listas de comprobación.
La otra gran ventaja es la posibilidad de conectar el MES con el CMMS a través de la API pública Mobility Work, que nos resulta muy útil. Lo usamos mucho y nos ahorra mucho tiempo.
¿Podría explicar cómo utiliza la API para crear tareas en su GMAO?
La utilizamos para crear tareas de forma automatizada en función de los defectos comunicados directamente por nuestros supervisores. Nuestro MES está conectado a Mobility Work a través de una plataforma intermediaria que recupera los datos del MES y los envía a Mobility Work en forma de marcos JSON. Esto nos permite enviar información directamente desde nuestras líneas de producción a Mobility Work sin necesidad de introducir datos manualmente, sin intervención humana. Nuestros técnicos reciben la información que necesitan para intervenir directamente.
Por ejemplo, si una unidad hidráulica tiene un nivel de aceite dudoso, se genera directamente en la aplicación una tarea para comprobar visualmente la unidad. Esta tarea se asigna automáticamente al técnico más competente para tratar un problema en una unidad hidráulica.
¿Cuáles son, en su opinión, las ventajas de las API para el mantenimiento?
Es una herramienta muy interesante para nosotros, que nos ahorra mucho tiempo. Hoy en día estimamos que un técnico que sólo tiene que rellenar la actividad realizada, ahorra entre 20 y 30 minutos de entrada manual al día. Desde que lo pusimos en marcha en marzo de 2021, se han comunicado 845 anomalías a Mobility Work y se han tramitado 689.
Todo está automatizado a este nivel, lo que permite un seguimiento real: los responsables de producción pueden seguir el historial de defectos y su resolución. Esta función también ayuda a evitar errores en el equipo seleccionado al crear un trabajo. También permiten separar rápidamente el tipo de intervención (correctiva o preventiva) y asignar a los trabajadores en función de sus competencias o su ámbito de actuación.
Hoy en día, esto funciona muy bien.
¿Cómo se decidió a instalar este sistema API?
Lo organizamos a raíz de una comunicación suya sobre el tema, que ya conocía un poco. Entonces me puse en contacto con su equipo, y se estableció con bastante rapidez. Hoy en día, la API Mobility Work es un activo importante para nuestra empresa.
¿Tiene algún proyecto particular con el GMAO Mobility Work?
¡Claro que sí! Sabemos que sus equipos están trabajando en planes de mantenimiento continuos. Esperamos que estos cambios optimicen nuestra gestión de costes.
También con la meta de ahorrar tiempo, nos gustaría mucho poder recuperar el número de la tarea que se ha creado a través de la API. También nos gustaría poder añadir una actividad a la tarea que se ha creado, lo que permitiría por ejemplo añadir una actividad a una tarea (interesante para las tareas recurrentes y nunca archivadas).
