Todos los operadores de fabricación garantizan el automantenimiento, no sólo los técnicos de mantenimiento. El automantenimiento es un elemento fundamental del TPM (Total Productive Maintenance): el objetivo principal es asignar más responsabilidades a los operadores, y conseguir que asuman tareas de mantenimiento preventivo.
Como suelen decir los programas de mantenimiento tradicionales, una máquina puede funcionar hasta que se averíe, o hasta que una intervención de mantenimiento sea prevista. Después, el servicio de mantenimiento se encarga de controlar, gestionar o reparar este fallo. Sin embargo el automantenimiento permite a los operadores realizar directamente tareas de mantenimiento sencillas (lubricación, fijación, limpieza e inspección) para prevenir paradas de producción y reaccionar rapidement si se detecta un cierto nivel de avería.
El TPM fue desarrollado por empresas japonesas, que deseaban extender el concepto existente del Total Quality Control (TQC), integrando ideas de programas de mantenimiento preventivo y predictivo.
En cuanto el TPM atribuye más responsabilidades a los operadores, se requiere una formación dedicada así como modificaciones en algunas máquinas para facilitar las operaciones de limpieza y de mantenimiento. Permite aumentar significativamente las competencias de los operadores y ayudarlos a entender mejor cómo mantener, y si es posible, cómo mejorar los equipamientos.
Cuales son las acciones necesarias para obtener un nivel eficaz de automantenimiento?
El automantenimiento requiere que los operadores desarrollen y dominen ciertas competencias:
- Detectar anomalías y realizar mejoras
- Entender las funcionalidades y los componentes de las máquinas, y detectar las causas de anomalías
- Reconocer problemas de calidad potenciales, y identificar las causas.
El operador tiene que ser capaz de dar rápidamente un diagnóstico fiable, y corregir anomalías en varios casos. La mejor manera de transmitir estos conocimientos se hace a través de formaciones dedicadas y de programas de implementación metódica.
Si un fallo requiere que intervenga el servicio de mantenimiento, se puede pedir al operador que ayude al ingeniero de mantenimiento.
Uno de los beneficios mayores de Mobility Work es que en ciertos casos, el operador tiene la posibilidad de dar cuenta de la intervención y de los problemas identificados rápidamente. Permite optimizar la trazabilidad de los defectos encontrados, y encontrar las mejores soluciones para resolver estos problemas.
La formación de los operadores empieza por las 5S
La formación de los operadores tiene que empezar por el respeto de ciertas reglas japonesas llamadas “5S”:
- Seiri: clasificación y eliminación de lo que sea inútil
- Seiton: orden, organización
- Seiso: limpieza
- Seiketsu: inspección, control
- Shitsuke: disciplina, educación, respeto de los demás
Si se implementa correctamente las 5S, se puede esperar una optimización de los métodos de trabajo en lo que respecta a las operaciones de mantenimiento. Una implementación exitosa del automantenimiento se basa en estas 5 etapas basadas en las 5S japonesas.
Todas estas etapas son esenciales y requieren un seguimiento y un control continuo. Cabe precisar que estas etapas pueden diferir de una empresa a otra.
1. Formación
A veces llamado “etapa cero”, el nivel de formación está vinculado con los conocimientos de las funciones y de los componentes de las máquinas. Para realizar correctamente esta tarea importante (limpieza de la máquina), los operadores tienen que entender plenamente los objetivos del automantenimiento, y ser capaces de proponer mejoras en lo que respecta a la fiabilidad del equipamiento.
Se puede integrar los procedimientos de mantenimiento compartidos en Mobility Work en las formaciones y utilizarlas para realizar estudios de caso.
2. Inspección y limpieza inicial
La primera limpieza de la máquina es esencial para un mantenimiento de calidad. Lo realizan generalmente todas las personas implicadas, que trabajen en el departamento de produccion, de mantenimiento o de ingenieria. Incluye la limpieza del equipamiento y de su medio ambiente. El objetivo es asegurarse de que el rendimiento de las máquinas está totalmente actualizado identificando y eliminando cualquier signo de degradación:
- Detección de fugas
- Control de la sujeción de los tornillos y otras fijaciones
- Lubricación
- Detección de fisuras escondidas para reducir el grado de contaminación de los aceites u otros fluidos
- Reparación de los elementos defectuosos
- Supresión de manchas y su origen, luego pintura
- Supresión de defectos eléctricos (defectos de aislamiento) debidos a trazas de aceite
- Eliminación de microparadas debidas a la accumulación de suciedad y otros desechos
- Prevención de fuegos, en que respecta a los desechos acumulados en lugares inaccesibles
- Mejor precisión de los reglajes, especialmente cuando se efectúan cambios de producción.
Se puede tomar nota y transferir este procedimiento y los resultados en Mobility Work. Permite simplificar la trazabilidad y los defectos detectados. Además, durante la futura limpieza inicial, el operador podrá acceder directamente a los archivos y simplemente seguir las etapas.
Acceda a todos los documentos (fotos, vídeos, etc.) y listas de chequeo desde la aplicación móvil Mobility Work
3. Eliminación de las contaminaciones y de los lugares inaccesibles
Tras la limpieza inicial y la renovación del equipamiento, es muy importante asegurarse de que no se degradará de nuevo. Por eso es necesario eliminar todas las fuentes de contaminación posibles y mejorar los accesos de limpieza y de mantenimiento.
Así, los operadores de máquinas tienen la posibilidad de controlar las causas originarias de contaminación directamente en la fuente, ya que conocen mejor las máquinas y que participaron en la limpieza inicial.
Se puede observar también en esta etapa todos los problemas de seguridad que aparecieron durante el automantenimiento. Limpiar una máquina en funcionamiento puede ser muy peligroso, y la frecuencia de cambio del operador puede aumentar esta dificultad.
El responsable de mantenimiento tiene que tomar en cuenta las posibles soluciones siguientes:
- Respetar los estándares de limpieza: no se puede reparar los problemas más graves inmediatamente. A menudo requieren una parada adicional. Además se puede reparar otros problemas, incluso fugas o piezas averiadas.
- Conseguir una limpieza sostenible, evitando la suciedad: se tiene que eliminar las principales causas de suciedad progresivamente. Las soluciones incluyen una calidad de estanqueidad y de carterización. Además, ciertas causas de contaminación necesitan inversiones más importantes (como bombas o sistemas antisuciedad)
- Garantizar la limpieza: durantes las operaciones de inspección o de mantenimiento
- Inducir a los operadores a mantener el material en buen orden: todos ya hemos perdido el tiempo buscando una herramienta perdida
- Operadores pueden indicar cómo simplificar las inspecciones eliminando todas las zonas accesibles.
4. Desarrollar estándares de limpieza, de lubricación y de inspección
La creación de estándares para las operaciones de limpieza, de inspección y de lubricación resulta de los documentos disponibles que siguen las recomendaciones de lubricación así como el planning de inspección. En esta etapa se realizan los ajustes individuales, desde los operadores hasta las máquinas, y se desarrollan los estándares de limpieza y de lubricación utilizados por las personas asignadas a estas operaciones.
En este caso, existen dos métodos adicionales:
- Si la máquina no es crítica, operadores pueden seguir una formación interna sobre los estándares preestablecidos, y pueden tener la posibilidad de implementar sus propias reglas, bajo el control de un ingeniero de mantenimiento experimentado.
- Si la máquina es crítica, se puede crear un grupo de trabajo dedicado a los métodos de mantenimiento.
En resumen, se tiene que establecer estándares para poner de relieve la exitosa implementación del automantenimiento en el sitio de producción.
5. Inspección y vigilancia
Desgraciadamente, muchas industrias suelen descuidar las bases de la inspección de máquinas.
No debería ser así, ya que su aplicación no es tan dificil. Los operadores mismos pueden realizar las tareas siguientes:
- Revisar los niveles de aceite
- Detectar fugas
- Apretar fijaciones
- Identificar problemas mecánicos potenciales: fisuras, desgastes prematuros, etc.
- Realizar ajustes mecánicos: medidas de voltajes, ajustes de sensores, etc.
Se puede planificar todas estas operaciones en Mobility Work, con recurrencias específicas, permitiendo más precisión y trazabilidad para cada inspección o revisión realizada por el operador de producción.
El calendario de la aplicación Mobility Work le permite planificar todas sus tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.
6. Finalizar el estándar
La última etapa para garantizar una implementación exitosa del automantenimiento consiste en realizar todos los estándares y crear procedimientos de automantenimiento.
La plataforma de gestión del mantenimiento Mobility Work puede ser utilizada en cada etapa del automantenimiento. Además, Mobility Work también es la primera comunidad en línea que le permite compartir datos y otros procedimientos de mantenimiento sobre las máquinas y herramientas con colegas en todo el mundo. Esta red social facilita la búsqueda de equipamientos, y le permite disfrutar de la experiencia de otros miembros de otras comunidades.
