Das Management der industriellen Wartung kann für viele Unternehmen manchmal ein heikles Problem darstellen. Es ist jedoch möglich, diese Wartung dank vieler Werkzeuge die einfach zu verstehen sind, perfekt zu beherrschen. Der Schlüssel zu Ihrem Erfolg liegt in einer guten Organisation, in einer optimalen Kommunikation zwischen den Mitarbeitern und in der Wahl Ihres IPS-Systems. TPM, FMEA, Kaizen: Alle diese Begriffe bedeuten Ihnen sicherlich etwas.
Wir werden Ihnen acht Methoden vorstellen, die von vielen Experten eingeführt und bestätigt wurden, mit denen Sie die industrielle Wartung Ihrer Ausstattungen optimieren können!
Wartungsmethode Werkzeug #1: TPM
Die TPM-Methode (aus dem Englischen „productive maintenance“) ist eine Technik, die 1971 in Japan entwickelt wurde. Diese Methode besteht aus einer Weiterentwicklung der Wartungstechniken und ihr ultimatives Ziel ist es, die Leistung der Maschinen eines Unternehmens zu steigern. Ziel ist es, ungeplante Ausfallzeiten, Zeitverluste beim Starten einer Maschine durch einen Techniker oder sogar Ausbesserungen und Verschwendung durch verminderte Maschinenleistung zu verhindern. Dies verhindert Produktivitätsverluste aufgrund fehlerhafter Ausstattungen oder aufgrund der möglichen mangelnden Aufmerksamkeit bestimmter Techniker.
Um dieses Ziel zu erreichen, ist TPM in drei verschiedene Tools unterteilt:
- Die GAE (Gesamtanlageneffektivität) die ein Indikator für die Nutzungsrate der Maschinen ist;
- Die 5 S:
- Seiri – Selektieren
- Seiton – Sortieren
- Seiso – Säubern
- Seiketsu – Standardisieren
- Shitsuke – Selbstdisziplin;
- Die Autonome Wartung, die es dem Produktionsbetreiber ermöglicht, vereinfachte Wartungsaufgaben ausführen zu können.
Wartungsmethode Werkzeug #2: PDCA-Zyklus
PDCA, oder Demingkreis, ist eine Technik, die die Vorausnahme und das Management Ihrer Industrieprojekte verbessert. Dieses Tool hilft Ihnen dabei, Ihre Ideen praktisch umzusetzen und die zu erledigende Arbeit in mehrere Phasen zu unterteilen, um den reibungslosen Fortschritt zu verfolgen. Das Akronym „PDCA” steht für:
- P – „Plan“: Planen was man tun wird
- D – „Do“: Tun was geplant war
- C – „Check“: Überprüfen, ob die durchgeführten Arbeiten den zu Beginn geplanten Arbeiten entsprechen
- A – „Act “: Reagieren und sich anpassen, indem Sie eine Bestandsaufnahme der durchgeführten Arbeiten vornehmen.
Diagramm von Karn G. Bulsuk (http://www.bulsuk.com)
Wartungsmethode Werkzeug #3: das Ursache-Wirkungs-Diagramm
Das Ishikawa-Diagramm, auch Ursache-Wirkungs-Diagramm, 5M (siehe Bild unten) oder Fischgräten-Diagramm genannt, wird im Qualitätsmanagement verwendet. Es hilft, die verschiedenen Ursachen und Auswirkungen eines bestimmten Problems zu identifizieren.
Seine Bedienung ist einfach: Sie müssen alle möglichen Ursachen auflisten, die auf das aufgetretene Problem zurückzuführen sind, und sie nach verschiedenen Kategorien klassifizieren. Auf einer bestimmten Maschine könnten wir beispielsweise die Kategorien Elektrik, Mechanik, Hydraulik, Automatisierung erstellen und unter jeder eine ganze Reihe von Problemen finden, die auf der betreffenden Maschine auftreten können.
Dieses recht visuelle Tool wird insbesondere im Risikomanagement speziell für das Projektmanagement verwendet, da Sie damit eine ganze Reihe von Schwierigkeiten vorausahnen können, die ziemlich katastrophale Auswirkungen auf die Tätigkeiten Ihres Unternehmens haben können.
Wartungsmethode Werkzeug #4: die Fragetechnik
Die Fragetechnik ist eine Methode zur Befragung in Bezug auf ein bestimmtes Problem. Sie hat den Vorteil, dass man sie mühelos und schnell verwenden kann. Ziel ist es, ein industrielles Problem zu lösen und alle folgenden Fragen zu beantworten:
- Wer?
- Was?
- Wo?
- Wann?
- Wie?
- Wie viel?
- Warum?
Dank dieser Methode können Sie eine ganze Reihe von Informationen sammeln, mit denen Sie Ihr Problem sicherlich besser eingrenzen können. So identifizieren Sie Prioritäten, klassifizieren sie nach ihrer Wichtigkeit und können schnell handeln, indem Sie die geeigneten Lösungen und Vorschläge finden.
Wartungsmethode Werkzeug #5: das Kaizen Konzept
Das Kaizen-Konzept ist eine japanische Methode, die darin besteht, die Effizienz und Produktionsqualität einer Fabrik durch kleine kontinuierliche Verbesserungen zu verbessern. Damit diese Methode funktioniert, muss jeder Mitarbeiter in diesen Prozess der kontinuierlichen Verbesserung einbezogen werden und alle müssen sich bemühen und beteiligen, um das gesetzte Ziel zu erreichen. Um diese Methode einzuführen, ist Folgendes erforderlich:
- Sensibilisierung-Maßnahmen organisieren, um die Mitarbeiter dazu ermutigen, sich zu engagieren und sich angesprochen zu fühlen;
- Managern und Technikern zu dieser Methode ausbilden, damit sie ihre Nützlichkeit messen können;
- Alle Prozesse standardisieren und Tools wie das oben vorgestellte PDCA oder das Qualitätsmanagement einrichten, mit denen sich jeder frei äußern kann.
Wartungsmethode Werkzeug #6: Pareto-Diagram oder ABC-Analyse
Das Pareto-Diagramm, auch als 80-zu-20-Regel bekannt, ermöglicht es, die wichtigsten Fehler sowohl was die Häufigkeit der Eingriffe als auch die aufgewendete Zeit angeht, zu analysieren. Diese Regel bestätigt, dass 20% (sogar weniger) der Ursachen für 80% der in einer Fabrik aufgetretenen Probleme verantwortlich sind. Deswegen sollte man diese Methode anwenden, um alle Probleme zu analysieren, und um eine geeignete Antwort zu finden. Um diese Methode zu verwenden und einen allgemeinen Überblick über die Situation zu erhalten, müssen Sie sich zuerst Ihren Fehlerverlauf beschaffen. Mit dem next gen IPS-System von Mobility Work können Sie dank des Analysemoduls automatisch alle Ihre Daten hervorheben, um sie zu verwenden.
Die Erwartungen des Analysetools der Mobility Work App basieren auf Daten, die von Tausenden von Benutzern gesammelt wurden, die an denselben Ausstattungen arbeiten.
Die ABC-Analyse basiert hingegen auf dem gleichen Prinzip wie das Pareto-Diagramm, da sie direkt daraus entsteht. Es ist eine in der Bestandsanalyse weit verbreitete Klassifizierungsmethode.
Wartungsmethode Werkzeug #7: FMECA
Der Zweck dieser Auswirkungsanalyse besteht darin, Sie bei der Durchführung einer eingehenden Analyse Ihrer Wartungseingriffen und Ihres Maschinenparks zu unterstützen. Dank der FMECA-Methode können Sie Ihre industrielle Wartung verwalten, da dieses Tool für die Betriebssicherheit auch im Zusammenhang mit Qualitätsverfahren weit verbreitet ist.
Befolgen Sie einfach die folgenden Schritte, um diese Methode optimal zu nutzen:
- Den Fehlermodus und die Ursache bestimmen;
- Die Auswirkungen auf das System, die betroffene Funktion und den verursachten Schaden messen;
- Die folgenden Kriterien identifizieren:
- P: Anzahl der Pannen
- A: Auftretenswahrscheinlichkeit
- D: Bedeutung
- E: Entdeckungswahrscheinlichkeit;
- Berechnen Sie die Kritikalität nach folgender Formel:
Auftretenswahrscheinlichkeit*Bedeutung*Entdeckungswahrscheinlichkeit.
Die Form der FMECA kann vielfältig sein (Funktion, Produkt, Prozess, Produktionsmittel, Fluss) und jedes Mal unterschiedliche Auswirkungen haben. Allerdings kann jedoch immer ein wesentliches Arbeitsdokument erhalten werden, um zu wissen, welche Maßnahmen zu ergreifen sind, welche Eingriffe durgeführt werden müssen, usw.
Letztendlich ermöglicht diese Methode die Steigerung der Produktion durch Begrenzung von Ausfallproblemen, die Analyse von Produktionsfehlern, die ständige Verbesserung usw.
Wartungsmethode Werkzeug #8: Methode zur Bewertung der industriellen Risiken von Gerätefehlfunktionen
Die Methode zur Bewertung industrieller Risiken und Gerätefehlfunktionen wird insbesondere im Zusammenhang mit der Planung von Wartungsarbeiten geschätzt. Um es optimal zu nutzen, müssen Sie diese Fehler bewerten und schließlich eine allgemeine Risikobewertungsstudie durchführen.
Wenn Sie dieses Tool verwenden, können Sie die Art der Wartung bestimmen, die Sie einrichten möchten (z.B vorbeugend oder voraussichtlich), Ihre Lagerbestände besser verwalten, die zu befolgenden Verfahren festlegen usw.
Alle Nachrichten zu den laufenden Eingriffen sind im Newsfeed der mobilen App von Mobility Work verfügbar, (iOS und Android).
All diese Tools können Ihr tägliches Leben erheblich erleichtern und in Verbindung mit einem next gen IPS-System wie das von Mobility Work, die industrielle Wartung der Ausstattungen Ihres Unternehmens reibungslos durchführen.
Unsere industrielle Wartungsmanagement-Plattform stellt dank ihrer gemeinschaftlichen Bedeutung den Austausch und die Kommunikation in den Mittelpunkt Ihrer Tätigkeiten, um Sie bei Ihrem Übergang zur 4.0-Wartung mühelos zu unterstützen. Alle diese Werkzeuge haben keine Geheimnisse mehr für Sie und Sie sind bereit, sich den Herausforderungen der industriellen Wartung zu stellen.
Um unsere IPS-System-App besser zu verstehen und alle Funktionen dieses agilen, intuitiven und benutzerfreundlichen Tools zu entdecken, zögern Sie nicht, unsere Präsentationsvideos anzusehen.
