Eines der Ziele der TPM (Total Productive Maintenance) besteht darin, ein Gefühl der gemeinsamen Verantwortung für die Ausstattungen zu vermitteln. Deswegen stellen wir dem Wartungspersonal die nötigen Mittel zur Verfügung, um den optimalen Betriebszustand der Maschinen zu gewährleisten.
Durch die sogenannte autonome Wartung können Sie Ihre Produktivität erheblich verbessern, indem Sie die Betriebszeit erhöhen, die Produktionszykluszeiten verkürzen und Fehler sofort beheben. Die Integration des TPM-Konzepts in Ihre Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung Ihrer industriellen Wartung kann für Ihr Unternehmen nur von Vorteil sein.
Was bedeutet Total Productive Maintenance?
Der Ansatz der gesamten produktiven Wartung stammt aus Japan und wurde vom Japan Institute of Plant Maintenance schnell gefördert und verbreitet. Nippondenso war der erste japanische Hersteller von Automobilkomponenten, der 1961 TPM einsetzte. Bald setzten Toyota und andere japanische Hersteller diesen Methode in ihren Organisationen ein.
Wie viele andere Wartungsstrategien zielt TPM darauf ab, einen kontinuierlichen Produktionszyklus ohne Ausfallzeiten zu erreichen, indem die Integrität von Produktions- und Qualitätssystemen aufrechterhalten und verbessert wird.
Die 5S und die 8 Säulen von TPM
Durch das 5S-Konzept und die 8-Säulen-Aktivitäten hat die TPM einen großen Einfluss auf die Qualität der industriellen Wartung, auf die Verbesserung der Produktionstechniken, auf die Sauberkeit und Ordnung innerhalb der Anlage und auf die Fähigkeiten und das Ausbildungsniveau von Wartungsfachleuten. Die 5S- und 8-Säulen-Tätigkeiten von TPM erfüllen zwei Vorrechte: Festlegung von Zielen im Hinblick auf die Maximierung der Effizienz der Ausrüstung und Zusammenführung der verschiedenen Abteilungen der Organisation zu Fragen in Bezug auf Planung, Produktion, Qualität und Instandhaltung. Die Mitarbeiter stehen im Mittelpunkt dieses Systems und werden kontinuierlich in Lean-Fertigungstechniken geschult, indem Abfälle identifiziert und entfernt werden. In der industriellen Wartung bedeutet dies, dass Ausfallzeiten, Produktionsunterbrechungen, Fehler und Zwischenfälle vermieden werden.
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Was sind die 5S der Total Productive Maintenance?
Kurz gesagt, zielt die 5S-Methodik lediglich darauf ab, unnötige Elemente zu eliminieren und die verbleibenden so gut wie möglich zu organisieren, indem Verhaltensweisen gefördert werden, die für die Organisation des Produktionsortes günstig sind. Die Umsetzung dieses Konzepts ist für Sicherheit, Qualität, Effizienz und Produktionstempo von wesentlicher Bedeutung. Jedes 5S greift einen japanischen Begriff auf, der die verschiedenen Phasen des Organisationsprozesses des Produktionsortes beschreibt.
1. Seiri (Sortieren)
Das erste S fordert Sie auf, alles zu beseitigen, was an Ihrem Arbeitsplatz nicht unbedingt erforderlich ist, z. B. unnötige Materialien oder Geräte.
2. Seiton (Systematisieren)
Das Ziel des zweiten S ist es, die verbleibenden Elemente zu organisieren, um saubere Standorte für Werkzeuge, Maschinen und Materialien zu definieren und aufrechtzuerhalten.
3. Seiso (Saubermachen)
Das dritte S bezieht sich auf die Implementierung regelmäßiger Reinigungspraktiken, indem der Baubereich in verschiedene Reinigungsbereiche unterteilt und jedem Bereich ein verantwortliches Team zugewiesen wird.
4. Seiketsu (Standardisieren)
Das vierte S konzentriert sich auf die Erstellung von Standards für die Durchführung der drei oben genannten Aktivitäten.
5. Shitsuke (Selbstdisziplin)
Ziel des fünften S ist es, die Nachhaltigkeit des Systems sicherzustellen, indem sichergestellt wird, dass alle Standards strikt durchgesetzt werden.
Eine erfolgreiche 5S-Implementierung führt zu einer sauberen und gut organisierten Arbeitsumgebung, in der Tools leichter zu finden sind und aufkommende Probleme wie Lecks, Risse und Verschüttungen sofort erkannt werden können.
Was sind die 8-Säulen der Total Productive Maintenance?
Die 8 Säulen eines Total Productive Maintenance-Programms ermöglichen es Unternehmen, eine höhere Maschinenauslastung und Produktivitätsziele zu erreichen.
1. Verbesserung von Fall zu Fall
Im Laufe dieser Tätigkeit können die Teams die Probleme bezüglich den Ausfall von Ausstattungen identifizieren und neue Ziele festlegen für Verbesserungen im sogenannten Kaizen. Die wichtigste Etappe besteht darin, sicherzustellen, dass funktionsübergreifende Teams zusammenarbeiten, um die Hauptursache der Probleme zu finden und um die Lösungen anzuwenden, die auf eine kontinuierliche Verbesserung abzielen.
2. Autonome Wartung
Die zweite Tätigkeit ist durch einen autonomen Wartungsvorgang gekennzeichnet, bei dem die Bediener bestimmter Maschinen für Einstellungen und geringfügige Wartungsarbeiten verantwortlich sind (z. B. Reinigung, Schmierung und Inspektion). Das Ergebnis dieser Tätigkeit sind motiviertere und kompetentere Mitarbeiter, ein besseres Verständnis der Ziele einer leanen Organisation und eine Kostensenkung dank der erhöhten Zuverlässigkeit der Ausstattungen, die kontinuierlich überprüft und gewartet wurden.
Greifen Sie auf alle Dokumente (Fotos, Videos usw.) und Checklisten über das Ausstattungsverzeichnis in Ihrer Mobility Work-App zu.
3. Geplante Wartung
Die geplante Wartung umfasst vorbeugende und vorausschauende Wartungsroutinen, die auf der Überwachung des Zustands der Ausstattung, der Wartungshistorie sowie der von den Sensoren erfassten Daten basieren. Durch die geplante Wartung können Sie größere Ausfälle antizipieren, ungeplante Ausfallzeiten reduzieren und somit die Kapazität der Produktionsaktivität erhöhen.
Mit der von Mobility Work angebotenen Kalenderfunktion können Sie alle Ihre vorbeugenden und vorausschauenden Wartungsmaßnahmen planen.
4. Verbesserung von Wissen und Know-how
Diese Tätigkeit konzentriert sich auf die kontinuierliche Verbesserung der Fähigkeiten der Mitarbeiter durch die Einleitung von Schulungs- und Coachingprogrammen. Zum Beispiel entwickeln Maschinenbediener Fähigkeiten in der autonomen Wartung, Wartungsfachleute lernen vorbeugende, vorausschauende und vorgeschriebene Wartungstechniken und Manager werden in Verbesserungsstrategien wie Kaizen und Total Productive Maintenance geschult.
5. Vorherige Wartung der Ausstattungen
Diese Säule bezieht sich auf die Entwurfsphase einer Ausstattung und zielt darauf ab, eine Maschine so zu erstellen, dass sie einfach zu bedienen und zu warten ist. Dies umfasst die Berücksichtigung von Aspekten wie einfache Reinigung, Schmierung und Inspektion, Zugänglichkeit von Maschinenteilen und Ergonomie. Dadurch können neue Ausstattungen die gewünschten Leistungsniveaus schneller erreichen.
6. Qualitätserhaltung
Diese Aktivität stellt sicher, dass das Gerät Fehler während der Produktion erkennen und verhindern kann. Mithilfe von Lean-Manufacturing-Tools wie Automatisierung (Jidoka) und Andon können Maschinen jeden abnormalen Zustand erkennen und melden, indem sie auf die Beseitigung der Hauptursachen für Fehler abzielen.
7. Total Productive Maintenance in den Büros
Diese Säule befasst sich mit der Verwendung von TPM-Prinzipien in der Verwaltung, um beispielsweise die Auftragsabwicklung, die Beschaffung und die Planungsverfahren zu verbessern. Die Hauptidee bleibt auch hier die Beseitigung von „Verschwendung“ durch Verbesserung der Verwaltungsabläufe.
8. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt
Die letzte Säule von Total Productive Maintenance ist die Schaffung von Standards für die Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter, um potenzielle Risiken für ihre Gesundheit und Sicherheit auszuschließen. Dies betrifft beispielsweise die Umsetzung von Maßnahmen (wie das Tragen von Schutzausrüstung oder Arbeitsnormen), die den Einsatz von Maschinen sicherer machen.
Warum Total Productive Maintenance wählen?
Die Implementierung der 5S und der 8 Säulen hängt von der Größe, den Anforderungen, den Prozessen und der Kultur Ihres Unternehmens ab. Unabhängig von Ihren Zielen können Sie jedoch die bewährten Methoden der Total Productive Maintenance optimal nutzen. Hier ist eine Übersicht der wichtigsten Methoden:
● Kosteneinsparungen
● Optimierung der Arbeitszeit der Mitarbeiter
● Höhere Effizienz der Belegschaft
● Sicherheit und Sauberkeit der Produktionsstätte
● Zuverlässigkeit der Ausrüstung
● Reduzierte Verzögerungen, Pannen und Ausfallzeiten
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Geniessen Sie die TPM mit Mobility Work
Um erfolgreich durchgeführt zu werden, muss Ihr Total Productive Maintenance-Programm permanent überwacht werden. Mit dem new gen IPS-System können Sie Ihre täglichen Wartungsroutinen optimieren, indem Sie sicherstellen, dass alle Techniker zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind. Vorbeugende Wartungspläne, Überwachung und Wartungsverlauf: Die Daten werden auf allen Ihren Medien über Ihre mobile IPS-System-App gespeichert und sind jederzeit verfügbar. Im Falle von Anomalien können diese dank der an das zuständige Team gesendeten Benachrichtigungen leicht identifiziert und behoben werden. Somit sind alle Probleme gelöst, bevor sie zu echten Pannen werden.
Das Hauptziel des IPS-Systems von Mobility Work besteht darin, die Einbeziehung jedes betroffenen Mitarbeiters in die täglichen Wartungsroutinen zu erleichtern. Aus diesem Grund ist unsere App einfach zu bedienen und flexibel und bietet mehrere Funktionen, die je nach den Anforderungen von Organisationen flexibel sind. Eine der Richtlinien unseres Teams bei der Erstellung von Mobility Work war es, ein Produkt mit einer Umgebung anzubieten, die die Motivation der Mitarbeiter fördert.
